установка рольгангов

элеватор суфле грязи

Со времен Генри Форда идея конвейера состоит в том, чтобы как можно меньше дать тем, кто трудится, но при этом получить как можно более эффективное производство. Сейчас мы рассмотрим это на примере конвейера команд в микропроцессоре. Вот одно, самое главное, замечание о пользе конвейера. Вспомните такую картину: расходящиеся круги на поверхности озера от брошенного в воду камня. Точно такая же «картина» имеет место и в кристалле, если схема не имеет регистров. Изменение счетчика команд действует подобно описанному выше камню.

Установка рольгангов транспортер платные дороги

Установка рольгангов

Базовыми являются поверхности, по которым перемещаются плиты. После подливки на рамы устанавливают плиты и фиксируют накладками. При сборке необходимо обеспечить прилегание планок к направляющим рамам. Базовые зазоры между поверхностями скольжения рамы и планок, закрепленных на плите: в горизонтальной плоскости - 0,15 мм, в вертикальной - не более 0,3 мм. При сборке редуктора с плитой следует обеспечить параллельность его продольной оси рабочим поверхностям планок с отклонением не более 0,3 мм.

После установки головок в редукторы, проверки подшипниковых узлов и зубчатых зацеплений закрывают крышки редукторов и монтируют электродвигатели, отгибатели полосы и гидроцилиндры. Трубопрокатные станы для холодной прокатки труб классифицируются по максимальному диаметру прокатываемых труб. Оборудование каждого стана монтируют укрупненными узлами, степень укрупнения зависит от грузоподъемности кранов.

Монтажные операции, общие для всех видов оборудования, приведены в разделе 3 настоящих норм. Результаты монтажа каждой машины выверка по высоте и в плане, отклонения при сборке должны быть указаны на монтажных чертежах или монтажных формулярах, передаваемых заказчику при сдаче оборудования.

При установке отдельных механизмов и узлов трубопрокатных станов параллельное смещение их осей относительно оси прокатки допускается не более 1 мм. Прошивной стан трубопрокатной установки состоит из следующих основных узлов: решеток перед станом и за ним, переднего и заднего столов, рабочей клети и привода стана. Монтаж рабочей клети начинают с установки нижней части станины. Выверяют станину с помощью геодезических приборов, принимая за базу:.

При установке станины допускаемые отклонения принимают по табл. Барабаны устанавливают в станину по заводской маркировке, при этом необходимо учитывать, что диаметр правого валка по ходу прокатки больше диаметра левого на мм. Зазор между расточкой в верхней части станины и поверхностями барабанов не должен превышать 0, мм.

Высоту стоек со встроенным в них механизмом подъема переднего стола проверяют по высоте относительно установленной станины рабочей клети допускаемое отклонение 0,5 мм. Подъемные ролики заднего стола должны быть установлены на равном расстоянии от оси прокатки при крайних верхнем и нижнем их положениях.

Отклонение по высоте одного ролика относительно другого допускается не более 1 мм. Монтаж прессов начинают с установки секций опорной рамы, разгрузочного устройства и направляющих, которые соединяют между собой болтами и контрольными штифтами. При выверке оборудования необходимо обращать особое внимание на проверку отклонения от горизонтали. После подливки монтируют рабочие цилиндры, тележку и направляющие обратного хода, матрицу с опорой, контропору, механизм загрузки и выгрузки с приводом, затем устанавливают дорн и его опору, крестовину и стяжные колонны.

Одновременно монтируют трубопроводы и оборудование систем смазки и гидравлики. При монтаже элонгатора с пилигримовым станом устанавливают последовательно: рабочую и шестеренную клети, шпиндельные устройства, привод, выводной рольганг, опору дорна и гидравлический толкатель, а также воздушный охладитель.

Монтаж остального оборудования прошивных станов аналогичен монтажу соответствующего оборудования прокатных станов. Клеть стана состоит из плитовин, станин, механизмов установки верхнего и нижнего валков и их уравновешивания, валков на подшипниках качения и жидкостного трения, заднего стола, механизма перевалки валков, привода и клинового механизма. При монтаже клети допускаются следующие местные зазоры между стыкуемыми поверхностями на мм длины , мм:.

Перекос клиньев в траверсе клинового механизма не допускается. Проверяют его пневматическим цилиндром клинового механизма при 10 двойных ходах клина подъема верхнего валка. При установке опорных башмаков переднего стола отклонение по высоте допускается не более 0,5 мм. Рабочие поверхности рельсов механизмов передвижения переднего стола должны находиться в одной горизонтальной плоскости допускаемые отклонения: по горизонтали - 0,2 мм на 1 м, по высоте - 1 мм, а для параллельности рельсов - 1,5 м на всю длину.

При монтаже механизма передвижения переднего стола за базу принимают головки рельсов и соблюдают:. Рабочие поверхности секций приемного желоба переднего стола должны находиться на одной высотной отметке и в одной плоскости. Разница отметок по высоте одной секции желоба относительно другой допускается не более 1 мм.

При монтаже подъемно-поворотной секции необходимо обеспечить совпадение рабочих поверхностей желоба подъемно-поворотной секции и приемного желоба переднего стола; отклонение по высоте одной секции желоба относительно другой допускается не более 0,1 мм. Фундаментные плиты заднего стола должны быть установлены в одной плоскости, а их опорные поверхности - на одной высотной отметке. Допускаемое отклонение 0,5 мм. Станину заднего стола устанавливают на плитовину рабочей клети и фундаментные плиты, затем проверяют на горизонтальность допускаемое отклонение 0,1 мм на 1 м и соосность с прокаткой допускаемое параллельное смещение до 1 мм.

При стыковке станины заднего стола со станиной и плитовиной рабочей клети допускаются местные зазоры до 0,1 мм на 50 мм. При установке станины заднего стола допускается зазор между нижней опорной поверхностью станины и плитовиной 0,15 мм на 50 мм.

Рамы заднего стола должны быть установлены параллельно друг другу допускаемое отклонение 0,2 мм на 1 м длины. При монтаже стержневого упора должно быть обеспечено плотное прилегание опорных поверхностей корпуса упора к станине заднего стола стержень упора должен входить в направляющие заднего стола с допуском 0,5 мм. Основное оборудование стана состоит из рабочей клети, приемного желоба с механизмом для труб, главного привода, шестеренной клети; шпинделей, муфт и устройств для подачи оправок, их уборки и охлаждения.

Монтаж оборудования стана аналогичен установке оборудования главных линий рабочих клетей или автоматических станов. Современный непрерывный стан состоит из девяти двухвалковых клетей с взаимно перпендикулярным расположением валков в смежных клетях. Монтаж стана начинают с установки плиты из двух частей, на которой затем монтируют девять секций рамы. Редукторы устанавливают на наклонные рамы по два на каждую , кроме редуктора первой клети, который расположен на отдельной раме.

Окончательно устанавливают и выверяют их после проверки положения, клетей относительно осей и по высоте, а также после подливки рамы. Затем устанавливают электродвигатели и центрируют их с редукторами. Стан состоит из рабочей клети, оборудования входной и выходной сторон передние и задние столы и решетки перед станом.

Сначала устанавливают и выверяют рабочую клеть: плитовину; станину клети с редукторами установки валков; крышку клети в сборе с редуктором нажимного механизма, кассетой с валками и ее механизмом стопорения; привод и устройство для перевалки валков. Затем монтируют передний и задний столы: рамы переднего стола в сборе с центрователями, выдающими роликами и упорно-регулирующим механизмом; приводы выдающих роликов и роликов для отвода стержня; подъемный рольганг в сборе с проводками; рольганг в сборе с проводками; рольганг в сборе с перекрывателем и дозатором.

Калибровочные и редукционные станы состоят из нескольких клетей, расположенных одна за другой, приводов и рольгангов. Клети станов жесткие, со станинами закрытого типа, в которых установлено по два валка у некоторых редукционных станов клети трехвалковые.

Собственно калибровочный стан состоит из рамы, рабочих клетей, механизмов клетей, узлов кассет, шпинделей с механизмами расцепления и редукторов с плитами. Монтаж калибровочного стана начинают с установки рамы, которая состоит из трех или четырех секций, соединенных между собой болтами и контрольными штифтами. Поверхность секций должна находиться в одной плоскости. Целесообразно их выверять только предварительно, окончательно выверяют по цилиндрической поверхности и раме кассеты, на которые упираются клети.

Как правило, стан имеет два узла кассет, устанавливаемых один за другим, при этом плоскости опоры клетей для обеих рам кассет должны совпадать отклонение не должно превышать 0,2 мм на всей длине. После проверки положения относительно осей и по высоте, узел рамы и кассет подливают.

Затем монтируют клети и закрепляют их с помощью механизма зажима. Привалочные поверхности рабочих клетей, кассет и рамы должны иметь плотное прилегание допускаются местные зазоры не более 0,15 мм на мм. Отклонение выходных валов клетей и редукторов не должно превышать 0,3 мм.

Параллельно с валами и редукторами монтируют шпиндельные устройства и механизмы их расцепления. Первую пару стягивающих колонн механизма зажима на одной кассете устанавливают с регулировочными гайками и захватами клетей, а вторую пару вставляют с торца, надевая на них поочередно гайки и захваты, относящиеся к соответствующим клетям. Комбинированные редукторы устанавливают общим блоком вместе с плитой, а при раздельной поставке сначала устанавливают плиту, а затем редукторы, выверяя их с помощью набора подкладок.

Положение редукторов относительно оси прокатки определяют, проверяя установочный размер, указанный на рабочем чертеже. Кроме того, необходимо проверить, чтобы полумуфты валов со стороны клетей находились в одной плоскости. Монтаж остального оборудования приводов, рольгангов, упоров и др.

Монтаж оборудования редукционных станов аналогичен монтажу оборудования калибровочных станов. Монтаж стана начинают с установки и выверки оборудования рабочей линии. После выверки пакетов подкладок на них устанавливают плитовину и станину рабочей клети. Затем выставляют станины привода и механизма установки стержня, выверяют положение всех станин и плитовины и соединяют их между собой болтами, принимая за базу: при выверке относительно оси прокатки - плоскости направляющих, поперечных осей - ось коленчатого вала приводного механизма.

Допускаемое отклонение не более 0,25 мм при общем отклонении оси стана 0,5 мм на расстоянии 10,25 м. Отклонение по высоте допускается не более 0,5 мм, а по горизонтали и вертикали - 0,1 мм на 1 м. После подливки станин монтируют колонны, устанавливают узел валков в сборе, траверсу с верхними рельсами, лобовину, патроны и приводной механизм с коленчатым валом. При завалке валков необходимо обращать внимание на зазор между ними, который должен быть не более 1 мм.

Несовпадение опорных поверхностей калибров на обоих валках допускается не более 0,3 мм. Сборку зацепления валковых шестерен с зубчатой рейкой необходимо выполнить строго в соответствии с заводской маркировкой, при этом первый зуб ведущей шестерни должен находиться в зацеплении с первыми впадинами реек.

Верхние и нижние гайки колонн следует затягивать, руководствуясь указаниями предприятия-изготовителя. Плитовины стола загрузки монтируют с соблюдением допускаемых отклонений, приведенных в п. При монтаже механизма подачи заднего стола отклонение от соосности штока гидроцилиндра и вала ускоренного отвода допускается в пределах 0,2 мм.

Ось реверсивного устройства заднего стола должна совпадать с осью прокатки допускаемое отклонение 0,5 мм. Направляющие механизма отвода стержня заднего стола собирают на стойках и выверяют в горизонтальной и вертикальной плоскостях, при этом допускаемое отклонение 0,2 мм на 1 м. В смонтированном механизме перемещения оправок заднего стола должны быть обеспечены: горизонтальное положение поверхности разъема грузового механизма с отклонением не более 0,2 мм на всей плоскости разъема; вертикальное перемещение груза в направляющих стойках с одинаковым зазором по всей длине груза.

Монтаж оборудования специальных прокатных станов шаропрокатных, колесопрокатных и т. Подшипниковые опоры машин, поступающие на монтажную площадку в собранном виде в пределах гарантийного срока хранения, подвергают наружному осмотру без разборки и регулировки подшипниковых узлов.

При хранении оборудования на складе заказчика дольше установленного гарантийного срока заказчик производит ревизию оборудования и подшипников. Подшипниковые опоры машин, поступающие на монтаж в разобранном виде в пределах гарантийного срока хранения, собирают одновременно с машинами. В мастерских для сборки подшипников к началу работ должны быть выполнены чистые полы и закончены отделочные работы, смонтированы и пущены системы отопления и вентиляции, пущены в работу грузоподъемные механизмы и транспортные средства, установлено необходимое оборудование, приспособления, инвентарь, средства пожаротушения, поставлены необходимый инструмент и материалы.

Детали подшипниковых узлов, поступивших на монтажную площадку в разобранном виде, должны быть перед сборкой расконсервированы в соответствии с рекомендациями предприятия-изготовителя и тщательно проверены. При проверке устанавливают отсутствие дефектов, совпадение отверстий в деталях для прохождения смазки, соответствие размеров посадочных мест проекту, правильность маркировки, выявляют нагруженные вкладыши у подшипников скольжения и т.

Подшипники и детали подшипниковых опор, имеющие дефекты трещины, сколы, глубокую коррозию на рабочих или монтажных поверхностях колец и телах качения, механическое разрушение и деформацию сепараторов и разукомплектованные детали , к сборке не допускают. Правильность сборки подшипниковых опор проверяют вращением валов: они должны вращаться легко, без заеданий. При сборке опор с неразъемными глухими подшипниками необходимо проверить соосность отверстий подшипников допустимое отклонение не более 0,15 мм , прилегание шейки или цапфы вала к втулке и наличие зазора между ними.

При необходимости наружную поверхность на втулке подгоняют пришабриванием согласно п. Величина радиального и боковых зазоров дана в чертежах, а при отсутствии указаний в чертежах, ее принимают 0,, диаметра шейки вала. При сборке опор с разъемными подшипниками с металлическими вкладышами , кроме выполнения требований п.

Плотность прилегания поверхностей подгоняют пришабриванием после проверки на краску при затянутых болтах подшипника. В нереверсивных передачах при вращении ведущего вала по часовой стрелке нагруженным вкладышем для него служит верхний вкладыш, а для ведомого - нижний; при вращении ведущего вала против часовой стрелки для него нагруженным служит нижний вкладыш, а для ведомого - верхний рис.

В реверсивных передачах нагруженными попеременно являются оба вкладыша, поэтому пришабривают нижние и верхние вкладыши на ведущем и ведомом валах. В многоступенчатых передачах, независимо от реверсивной или нереверсивной работы, на средних валах следует пришабривать оба вкладыша, а в крайних валах - только нагруженные. После подгонки деталей их промывают, насухо протирают салфетками, смазывают и окончательно собирают.

Сборка подшипников скольжения с неметаллическими текстолитовыми и др. При монтаже этих подшипников необходимо проверить:. В собранной подшипниковой опоре не должно быть заметного зазора между вкладышами и шейкой вала и в то же время вал не должен быть зажат вкладышами, что проверяют провертыванием вала. По маркировке подшипники проверяют на соответствие клейма ГОСТ или заводскому паспорту. Посадочные поверхности вала должны быть обработаны в соответствии с размерами и техническими требованиями, указанными в рабочих чертежах.

Овальность и конусность посадочной поверхности вала не должна превышать в сумме половину допуска на диаметр. Нельзя допускать к монтажу валы с посадочными местами, имеющими отклонения по овальности, конусности и чистоте обработки больше установленных допусками. При измерении овальности посадочных поверхностей в разъемном корпусе необходимо предварительно затянуть болты, соединяющие крышку с основанием корпуса.

Посадочные поверхности разъемных корпусов рис. Перед сборкой должны быть проверены также размеры и чистота обработки деталей подшипниковых узлов фланцевых крышек, распорных втулок, дистанционных колец, гаек, шайб и уплотнений. Развалка посадочных поверхностей разъемных корпусов и зазор между корпусом и крышкой:. У дистанционных колец проверяют маркировку, чистоту обработки, параллельность и плоскостность торцов, при этом:. Гайки и шайбы проверяют по размерам, чтобы при сборке они не задевали сепараторы.

У гаек, кроме того, необходимо проверить перпендикулярность опорного торца к оси. Зазор между плоскостью и опорной поверхностью не должен превышать 0,03 мм. Величина радиального зазора l рис. Между вращающимися и неподвижными деталями лабиринтного уплотнения рис. После проверки подшипников, посадочных мест валов и корпусов, а также деталей подшипниковых узлов, промытые детали следует протереть салфетками, разложить на стеллажах или столах для сборки и накрыть для предохранения их от загрязнений.

Подшипники специальными приспособлениями насиживают на вал или в корпус в зависимости от характера сопряжения колец подшипника и вида нагружения. При посадке подшипника щупом проверяют прилегание торцов внутреннего кольца к заплечику вала и наружного кольца к упорному заплечику в корпусе. Для подшипников диаметром наружного кольца до мм зазор между кольцом и заплечиком в корпусе допускается не более 0,15 мм.

Для валов диаметром мм местный зазор между торцом внутреннего кольца и заплечиком вала допускается 0,,07 мм. Посадку наружного кольца в разъемный корпус проверяют щупом. Зазоры между сопрягаемыми поверхностями должны соответствовать табл. У подшипников качения определяют радиальный и осевой зазоры. У подшипников нерегулируемого типа начальные и посадочные радиальные зазоры и осевую игру проверяют специальными приспособлениями индикатором, щупом и др.

Величина начальных зазоров должна быть в пределах, соответствующих нормам. Величина посадочных зазоров должна составлять 0,,7 величин начальных зазоров, установленных нормами. Осевую игру всех подшипников регулируют осевым перемещением колец, имеющих местное нагружение, то есть установленных в корпус или на вал с посадочными зазорами.

При монтаже подшипниковых опор как в отдельностоящих корпусах, так и выполненных в общей литой станине должна быть обеспечена соосность посадочных поверхностей корпусов подшипников качения. Допускаемые суммарные несовпадения перекосы осей расточек в вертикальной и горизонтальной плоскостях приведены в табл. Порядок укладки четырехрядного конического роликоподшипника перед монтажом:.

Валы с подшипниками выверяют на соосность измерением радиальных зазоров в каждом подшипнике вала в четырех точках по окружности и сравнением их величин между собой. Монтаж сферических шариковых и роликовых подшипников заключается в: посадке подшипников, измерении посадочного радиального и осевого зазоров, затягивании гаек, креплении подшипника и проверке вала вращением. Монтаж четырехрядного конического роликоподшипника на цилиндрическую шейку прокатного валка включает в себя:. Перед сборкой подшипника в подушку необходимо детали подшипника после осмотра и контроля сложить на стеллаже или рабочем месте в последовательности узлов I , II , и III , как показано на рис.

Сборку выполняют краном в последовательности, указанной на рис. Узлы подшипника закрепляют стропом 2 за грузовые винты 1 , которые ввертывают в специальные гнезда в сепараторе. При монтаже игольчатых подшипников все детали после промывки проверяют на отсутствие дефектов и соответствие размерам.

Для обеспечения монтажа поверхность качения на валу или в корпусе в зависимости от конструкции узла покрывают густой консистентной смазкой, на которую плотно одну к другой наклеивают иглы. Последняя игла должна входить с зазором, указанным на чертеже. Суммарный зазор между всеми иглами по окружности колеблется в пределах 0, Д иглы. При монтаже можно использовать втулку диаметром на 0,,3 мм меньше диаметра шейки вала, которую вводят после укладки игл в наружном кольце и с ее помощью легко надевают подшипник на вал в проектное положение.

Осевой зазор между торцами игл и заплечиками должен соответствовать проектному размеру, поэтому у игольчатых подшипников, у которых отсутствует наружное или внутреннее кольцо дорожки качения выполнены на валу или корпусе , обязательно следует проверять размеры дорожек и игл, а также зазор.

Сборку и монтаж гидродинамических ПЖТ и гидростатодинамических ГСДПЖТ подшипников жидкостного трения следует производить в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации предприятия-изготовителя «Подшипники жидкостного трения для валков прокатных станов», а также монтажных и сборочных чертежей на подшипники. Технологическое оборудование прокатных станов после монтажа и закрепления в проектном положении должно подвергаться индивидуальным испытаниям вхолостую.

Ввиду специфики прокатного производства индивидуальные испытания оборудования под нагрузкой не производятся. Индивидуальные испытания смонтированного оборудования осуществляют в соответствии с требованиями СНиП 3. До начала индивидуальных испытаний оборудования должен быть закончен монтаж систем смазки, гидравлики, пневматики и охлаждения, выполнены работы по монтажу электрооборудования и средств автоматизации, систем защиты и контроля, а также наладочные работы по указанным системам, необходимым для проведения индивидуальных испытаний технологического оборудования.

Индивидуальные испытания оборудования производит организация, монтирующая оборудование по программе, разработанной в технической документации предприятия-изготовителя. Продолжительность индивидуальных испытаний вхолостую устанавливается предприятием-изготовителем. При отсутствии таких указаний, продолжительность устанавливается монтажной организацией по согласованию с заказчиком в зависимости от назначения и условий эксплуатации оборудования и пределах ч непрерывной работы машин с механическим приводом и циклов с гидравлическим приводом.

В период проведения индивидуальных испытаний оборудования производят проверку работы машин и механизмов на холостом ходу и работы по обеспечению требований технической документации предприятий-изготовителей, в том числе:.

Испытание оборудования начинают кратковременными включениями электродвигателей в одну или обе стороны, если машина работает реверсивно. При нормальной работе машину пускают на малых оборотах и по мере приработки зацеплений, подшипников и трущихся поверхностей скорости доводят до нормы. Выявленные дефекты устраняются и испытания начинают сначала. Дефекты монтажа устраняет монтажная организация, а выявленные дефекты оборудования - предприятие-изготовитель.

Испытания считаются удовлетворительными, если оборудование проработало в течение испытательного периода без остановки и отклонений от технических требований. Технологическое оборудование, поступающее в монтаж в полностью собранном виде, опломбированное и имеющее акты о проведении испытаний на предприятии-изготовителе, индивидуальным испытаниям не подвергается за исключением случаев, когда оно повреждено при транспортировании или до начала монтажа, подвергалось вскрытию или истек гарантийный срок хранения.

По окончании индивидуальных испытаний составляется акт и оборудование сдается рабочей комиссии для проведения пуско-наладочных работ и комплексного опробования. С момента подписания рабочей комиссией акта приемки оборудования для комплексного опробования, оборудование считается принятым заказчиком и он несет ответственность за его сохранность.

При сдаче оборудования рабочей комиссии монтажная организация предъявляет следующую исполнительную документацию:. Пусконаладочные работы и комплексное опробование оборудования вхолостую и под нагрузкой в состав монтажных работ не входят и производятся в соответствии с требованиями СНиП 3. Монтаж технологического оборудования должен производиться в строгом соответствии с требованиями СНиП III, государственной Системы стандартов безопасности труда ССБТ , Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Госгортехнадзора СССР, Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства и Правил пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ ГУПО МВД СССР, а также других действующих инструкций по охране труда и технике безопасности, утвержденных в установленном порядке.

Конкретные мероприятия по технике безопасности, средства подмащивания и приспособления для обеспечения безопасных условий труда должны разрабатываться в ППР. Организация работ в соответствии с ППР, контроль и ответственность за применение в соответствии с назначением монтажно-технологической оснастки, грузоподъемных машин, механизированного инструмента и средств защиты работающих, инструктаж рабочих о безопасных методах ведения работ возлагаются на инженерно-технических работников строительно-монтажных организаций.

Для безопасного производства работ, а также для прохода рабочих к местам производства работ должны быть выполнены средства подмащивания, лестницы, трапы и мостки с перильными ограждениями в соответствии с ГОСТ Участки, где производят монтаж тяжеловесного и крупногабаритного оборудования, расконсервацию и обезжиривание, индивидуальное испытание, необходимо ограждать сигнальными и защитными ограждениями по ГОСТ , обозначать знаками безопасности по ГОСТ Во избежание падения рабочих монтажные проемы в технологические подвалы и глубокие приямки в фундаментах должны быть ограждены инвентарными защитными ограждениями, выполненными и соответствии с ГОСТ Все лица, занятые на монтажных работах, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты в зависимости от вида выполняемых работ в соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений, утвержденными Госкомтрудом СССР и ВЦСПС, а также в соответствии с ГОСТ Механизированный инструмент и средства малой механизации, применяемые при производстве работ, должны быть исправными и использоваться строго по назначению.

Кантование и установка тяжеловесного оборудования станин рабочих клетей, шестеренных клетей и т. Строповку оборудования и конструкций следует осуществлять за специальные строповочные приспособления инвентарными стропами или специальными грузозахватными устройствами, изготовленными по утвержденному проекту. Расстроповку необходимо производить только после надежного проектного или временного закрепления монтируемых узлов. Расконсервацию, очистку от коррозии и обезжиривание оборудования необходимо производить в специальных помещениях или на открытых площадках.

Закрытые помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией. При использовании летучих химических веществ бензина, уайт-спирита и т. Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций по ГОСТ Помещения и площадки, где проводятся работы по расконсервации и очистке оборудования, должны быть оборудованы противопожарным инвентарем. Химические материалы, выделяющие вредные, взрыво- и пожароопасные вещества, разрешается хранить на рабочих местах в количествах, не превышающих сменной потребности.

Использованные кислотные и щелочные растворы, масла, растворители, обтирочный материал, отходы ингибированной бумаги должны собираться в специальную тару и регулярно вывозиться в отведенные места. Перед проведением испытаний оборудования необходимо проверить наличие всех проектных кожухов, ограждений, систем сигнализации.

При производстве работ на монтажной площадке одновременно несколькими строительно-монтажными организациями генподрядчик обязан совместно с субподрядными организациями разработать мероприятия по охране труда и технике безопасности, обязательные для всех организаций, принимающих участие в строительно-монтажных работах. Приемка в эксплуатацию законченных строительством объектов. Основные положения. ОСТ Оборудование металлургическое.

Общие технические требования на изделия внутрисоюзного и экспортного исполнений. Станции централизированных систем охлаждения и технологической смазки прокатных станов. Общие технические условия. Оборудование и устройства смазочных, гидравлических и пневматических систем. Общие технические требования. Станции циркуляционных смазочных систем металлургического оборудования.

Инструкция по креплению технологического оборудования на фундаментах. Инструкция по монтажу смазочных, гидравлических и пневматических систем общепромышленного назначения. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. Правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ. Правила пожарной безопасности при производстве сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства. Положение о взаимоотношениях организаций - генеральных подрядчиков с субподрядными организациями.

В прокатных цехах основная часть оборудования устанавливается в единую технологическую линию, в которой работа всех машин и агрегатов взаимосвязана, поэтому к точности установки прокатного оборудования предъявляются повышенные требования см.

Для обеспечения необходимой точности и качества работ при монтаже технологического оборудования необходимо выполнение геодезического обоснования монтажа. Целью геодезического обоснования является закрепление осей технологического оборудования и высотных отметок на фундаментах с помощью закладных элементов плашек и реперов , необходимых для выверки оборудования при монтаже.

Схема геодезического обоснования монтажа технологического оборудования разрабатывается на основании строительных заданий либо чертежей на оборудование предприятий-изготовителей и плана осей технологического оборудования рис. Схема геодезического обоснования монтажа должна предусматривать оптимальное количество и расположение плашек и реперов на фундаментах для контроля установки в плане и по высоте технологического оборудования, а также удобство их использования при выверке оборудования.

В схемах геодезического обоснования указываются места установки закладных элементов плашек для фиксации главных и основных разбивочных осей, а также складных элементов реперов для фиксации высотных отметок. К основным продольным и поперечным разбивочным осям относятся оси технологических линий, рабочих и шестеренных клетей, ножниц, моталок, рольгангов и других агрегатов и машин. В качестве главных разбивочных осей выбирают из основных осей одну-две продольные оси, в зависимости от ширины прокатного цеха, и одну или несколько поперечных осей с таким расчетом, чтобы расстояние между ними и крайними основными осями было м.

В качестве главной продольной оси, как правило, принимают ось прокатки ось стана , а главных поперечных - оси рабочей клети, ножниц, манипуляторов и т. Главные продольные и поперечные оси привязываются к контрольным осям общим для всего строительства размеры в двойных рамках. Основные оси разбиваются только от главных продольных и поперечных осей. Размеры в одинарных рамках служат только для проверки правильности разбивки осей.

Пользоваться ими для разбивки основных осей недопустимо. Плашки и реперы на фундаментах должны устанавливаться на свободных от оборудования местах на расстоянии не менее мм от выступающих частей оборудования для плашек и не менее мм - для реперов и обеспечивать возможность выверки монтируемого оборудования и контроля за их положением.

Плашки, как правило, располагают на главных и основных разбивочных осях по две штуки на фундаменте. В случае установки технологического оборудования в единую технологическую линию без промежутков транспортные и раскатные рольганги, непрерывные группы многоклетьевых станов и т. Для выверки оборудования по высоте необходимы один-два репера на фундаменте. При необходимости осуществления контроля за осадкой фундаментов реперы в количестве шт. Для контроля положения оборудования после комплексного испытания, а также во время ремонтов оборудования, рекомендуется на главных разбивочных осях, с одной или двух сторон, устанавливать на отдельных фундаментах выносные совмещенные плашки с реперами, так как рабочие плашки и реперы к этому времени будут закрыты подливкой и чистовыми полами.

На выносных совмещенных плашках с реперами желательно предусматривать съемные крышки. Конструкция плашек и реперов показана на рис. Закладные элементы при установке необходимо приваривать к арматуре или пластине. Нанесение на плашках осей производится путем кернения после бетонирования фундаментов и вынесения осей. Отклонение при нанесении керна, обозначающего ось на плашке, допускается в пределах 1 мм, а точность нивелировки высотной отметки репера - в пределах 0,5 мм.

Маркировку плашек и реперов, а также высотные отметки наносят на исполнительную схему, по которой сдают фундаменты для монтажа оборудования. Оборудование следует выверять руководствуясь требованиями инструкций по выверке прокатного оборудования методом оптических измерений с помощью геодезических и оптических приборов. Регулировкой высоты пакета подкладок вращением отжимных винтов или дистанционных гаек на фундаментных болтах добиваются, чтобы по рейке, установленной в любой точке базовой поверхности, при наблюдении был отсчет, соответствующий проектному положению машины.

В зависимости от вида оборудования, расположения базовых поверхностей или базовых точек выверяют в плане одним из двух способов: прямого визирования или бокового створа. Способ прямого визирования применяют, если на машине обозначена или есть возможность обозначить двумя точками ось машины.

Способ бокового створа применяют, если базовые поверхности находятся в стороне от оси машины. При выверке в плане большого количества валов для облегчения и ускорения работ применяют специальное приспособление призму, устанавливаемую на цилиндрические поверхности, с закрепленными на ней двумя уровнями и двумя линейками для отсчетов. Устанавливают нивелир так, чтобы точки установки реек находились от него примерно на равном расстоянии или с отклонением не более 0,2 м, определяют горизонт инструмента и вычисляют отсчет по рейке.

Полученные отметки сравнивают с проектной; результаты сравнения должны удовлетворять допускам, приведенным в табл. Для выверки применяют теодолит с оптическим микрометром и плоскопараллельной пластиной, линейки на магнитном основании и стационарную визирную марку. Выверку выполняют способом «бокового створа» при двух положениях круга, за окончательный результат принимают среднее из двух измерений.

Порядок выверки аналогичен порядку, указанному в п. В соответствии с ВСН при «бесподкладочном» способе установки технологического оборудования прокатных станов в качестве временных опорных элементов применяют регулировочные винты по ОСТ При установке и выверке оборудования с помощью регулировочных винтов под каждый винт укладывают опорные металлические пластины. Места расположения пластин на фундаменте выравнивают с отклонением от горизонтальности не более 10 мм на 1 м.

При установке оборудования на фундаменты регулировочные винты должны выступать ниже опорной поверхности оборудования на одинаковую величину в пределах мм. После выведения оборудования в проектное положение, прилегание сферической головки регулировочных винтов к опорным пластинам проверяют щупом толщиной 0,1 мм и фиксируют их положение стопорными гайками.

Перед окончательной затяжкой фундаментных болтов после подливки регулировочные винты должны быть вывернуты на оборота, либо полностью, а отверстия в опорной части оборудования заглушены пробками или цементным раствором. Для выверки оборудования на установочных гайках используют фундаментные болты диаметром до 36 мм с удлиненной резьбой не менее 6 диаметров болта.

Выверка может производиться как непосредственно установочными гайками, так и с помощью упругих элементов, установленных на гайки. Перед окончательной затяжкой после подливки установочные гайки должны быть опущены на мм. Для установки и выверки оборудования с помощью инвентарных домкратных устройств применяют винтовые опоры и домкраты, регулируемые клиновые подкладки, гидравлические домкраты.

Для возможности удаления инвентарных домкратных устройств и опускания установочных гаек их необходимо перед подливкой выгородить. Образовавшиеся после их удаления пустоты заполняют раствором той марки, которую использовали для подливки. При установке оборудования на пакеты металлических подкладок их суммарная площадь должна составлять не менее кратной площади всех фундаментных болтов, которыми оборудование крепится к фундаменту. Количество подкладок в пакете должно быть не более 5 шт.

В соответствии с рекомендациями ВСН размеры установочных подкладок в зависимости от массы машин приведены в табл. В особых случаях материал подкладок может быть оговорен предприятием-изготовителем оборудования.

Установочные подкладки следует укладывать на выровненные участки поверхности фундамента, причем размеры участка должны превышать размеры подкладок не менее чем на 25 мм с каждой стороны. Литые, строганые или вырезанные из листовой стали установочные подкладки должны быть плоские, ровные, без заусенцев. Высоту пакета подкладок подбирают по высоте слоя подливки с превышением на мм, учитывая осадку пакета после затяжки фундаментных болтов.

При выверке оборудования на клиновых подкладках последние укладывают на установочные подкладки и высоту пакета подбирают с занижением на мм от проектной отметки низа основания машины для возможности подъема машины в проектное положение подбивкой верхнего клина. Длина клиновых подкладок должна быть больше длины установочных. Закрепление к фундаментам оборудования, установленного «бесподкладочным способом», производится в два этапа. Предварительное закрепление оборудования в проектном положении необходимо производить, затягивая гайки фундаментных болтов, расположенных вблизи регулировочных устройств, с усилием Н при применении стандартных ключей.

Закрепление оборудования, установленного на пакеты подкладок, производится в один этап, сразу же после выверки, на проектное усилие затяжки. Стальные подкладки в пакетах прихватываются между собой электросваркой. Окончательная затяжка гаек фундаментных болтов должна производиться равномерно, в два - три «обхода», начиная с болтов, расположенных на осях симметрии опорной части, постепенно переходя к крайним болтам.

Величина усилия затяжки гаек фундаментных болтов должна быть указана в технической документации предприятий-изготовителей. При отсутствии таких указаний, величины крутящих моментов при затяжке гаек следует принимать согласно рекомендациям СН После завершения пусконаладочных работ и испытания оборудования затяжку гаек фундаментных болтов необходимо проверить и при необходимости подтянуть до проектного усилия.

Выбор инструмента для затяжки гаек фундаментных болтов и контроля усилия затяжки производится в соответствии с рекомендациями ВСН При работе оборудования со значительными динамическими нагрузками гайки болтов должны предохраняться от самоотвинчивания путем их стопорения. Способ стопорения должен быть указан в технической документации на оборудование.

Toggle navigation. Проверить уникальность текста Разное Госты в графическом формате Госты в текстовом формате Нормативные документы Проверить сайт на уникальность НДС калькулятор онлайн Товар по штрих-коду Войти Регистрация. Общие положения. Подготовка к производству монтажных работ. Производство монтажных работ. Монтаж основного оборудования прокатных станов. Монтаж основного оборудования трубопрокатных станов. Монтаж подшипниковых опор. Индивидуальные испытания смонтированного оборудования.

Техника безопасности. Геодезическое обоснование монтажа оборудования. Выверка оборудования методом оптических измерений. Схема выверки станин с помощью геодезических приборов. Схема выверки шестеренной клети. Установка и закрепление оборудования на фундаментах. Ведомственные строительные нормы. Нормы настоящего параграфа учитывают только монтаж стальных роликов. Рольганг поступает на монтажную площадку следующими узлами: станина, противовес, поворотный стол, ролики.

Диаметр роликов, мм. Нормы времени и расценки на измерители, указанные в таблице. Установка противовеса в шарниры. Крепление и балансировка секций рольганга и противовеса То же 1 секция 4,4. При разметке оси каждого поворота на кривых участках пути применять Нормы времени и Расценки строки 1 табл. При установке роликов на кривых участках пути Нормы времени и Расценки табл.

ТРАНСПОРТНЫЕ ЭЛЕВАТОРЫ

Нормы настоящего параграфа учитывают только монтаж стальных роликов. Рольганг поступает на монтажную площадку следующими узлами: станина, противовес, поворотный стол, ролики. Диаметр роликов, мм. Нормы времени и расценки на измерители, указанные в таблице. Установка противовеса в шарниры. Крепление и балансировка секций рольганга и противовеса То же 1 секция 4,4.

При разметке оси каждого поворота на кривых участках пути применять Нормы времени и Расценки строки 1 табл. При установке роликов на кривых участках пути Нормы времени и Расценки табл. От параллельности базовой поверхности машины и горизонтальной вертикальной плоскости на длине 1 м. Приведенный допуск может быть применен для оснований машин длиной не более 5 м. После выверки и закрепления оборудования на фундаменте составляется акт проверки установки на фундаменте в соответствии со СНиП 3.

Подливка производится в присутствии представителя монтажной организации, заказчика и в соответствии с требованиями СНиП 3. Оборудование каждой группы следует монтировать укрупненными узлами в соответствии с требованиями технической документации и ППР или технологической картой, используя мостовые краны, предусмотренные проектом. Монтажные операции, общие для всех видов оборудования выверка, затяжка болтов, подливка и др.

Результаты монтажа каждой машины следует отражать в монтажных формулярах или монтажных чертежах, на которых проставляются проектные и фактические размеры и отметки. На чертежах и формулярах указывается, что оборудование смонтировано в соответствии с проектом, и их подписывают представители монтажной организации, заказчика и шефмонтажа, если последние участвуют в производстве работ.

Отклонения от проекта должны быть согласованы с проектной организацией и внесены в техническую документацию. Монтаж рабочей клети начинают с плитовин, затем устанавливают станины, нажимное устройство, устройство для уравновешивания валков и в последнюю очередь валки в сборе с подушками. Перед началом монтажа необходимо проверить прямолинейность базовых поверхностей плитовин и станин, а также их посадочные размеры.

Прямолинейность проверяют линейкой и щупом, при этом допускаются зазоры до 0,05 мм на мм. Монтаж плитовин начинают с установки пакетов подкладок в соответствии с требованиями рекомендуемого приложения 6. В плане плитовины устанавливают относительно осей прокатки и рабочей клети, при этом параллельное смещение обеих плитовин от этих осей допускается в одну сторону не более чем на 1 мм, перекос плитовин не допускается.

Суммарный боковой зазор между установленными плоскостями плитовин и соответствующими установочными поверхностями станин не должен превышать 0,1 мм. При этом необходимо учитывать, что монтаж станин допускается только «врастяжку» или «враспор», то есть боковой зазор 0,1 мм должен располагаться только на внутренних или наружных гранях плитовин.

Отклонение опорных поверхностей плитовин от общей прилегающей плоскости должно быть не более 0,1 мм при длине плитовины до 2 м, не более 0,3 мм - до 4 м и не более 0,5 мм - свыше 4 м в любой точке. Отклонение высотной отметки плитовин после затяжки фундаментных болтов должно быть не более 0,5 мм. Подливают плитовины после монтажа узла станин, заводки клиньев и затяжки болтов, но до сборки нажимного и уравновешивающего устройств и завалки валков.

Перед монтажом станин необходимо осмотреть обработанные поверхности, проверить посадочные места и определить положение станин в клети, учитывая, что в станинах закрытого типа окна со стороны перевалки на 10 мм шире, чем со стороны привода. При монтаже сначала устанавливают станины и предварительно крепят болтами к плитовинам, затем заводят между станинами нижнюю и верхнюю траверсы.

Станины должны быть установлены вертикально и параллельно оси прокатки. Допускаемое параллельное смещение осей станин от оси прокатки не более 1 мм в одну сторону. Станины открытого типа выверяют при установленных и закрепленных крышках. При установке станин рабочих клетей непрерывного многоклетьевого стана оси всех клетей должны совпадать с осью прокатки.

Допускается смещение не более 1 мм, если техническими требованиями завода-изготовителя не предусмотрены более жесткие допуски. После выверки станин проверяют щупом плотность прилегания сопрягаемых поверхностей к плитовинам. Местные зазоры не должны превышать 0,15 мм на мм. Стяжные болты, соединяющие станины с плитовинами, затягиваются в соответствии с техническими требованиями предприятия-изготовителя. В случае требования окончательной затяжки болтов путем нагрева, в комплект поставки таких болтов должны входить специальные нагревательные элементы.

После окончательной установки станин на плитовинах в разъем станин закладывают шпонки, пригоняя их по блеску после затяжки стяжных болтов станин. Поверхности станин под нажимное устройство должны быть горизонтальными и находиться на одном уровне.

Допускаемое отклонение от горизонтальности не более 0,1 мм на 1 м, при этом уклон поверхностей обеих станин должен быть направлен в одну сторону. Точки замеров положения станин при выверке показаны на схеме в приложении 4. В двух- и трехвалковых клетях мелко- и среднесортовых станов нажимное устройство должно поступать и монтироваться в сборе со станинами. Перед монтажом нажимного устройства рабочих клетей обжимных и листопрокатных станов необходимо выполнить расконсервацию, проверить на краску плотность прилегания торца гайки к выточке корпуса и ее чистоту, смазать гайки рабочей смазкой и установить в станины.

Одновременно прочищают, промывают и продувают воздухом масляные каналы, которые затем продавливают смазкой. Нажимные винты с гайками монтируют специальными приспособлениями, поставляемыми заводом-изготовителем. Винт устанавливают торцом в стакан приспособления, которое подают механизмом для перевалки валков под отверстие в станине для гайки. Затем винт в сборе с гайкой в вертикальном положении поднимают мостовым краном.

Вертикальность нажимного винта проверяют уровнем допускаемое отклонение не более 0,1 мм на 1 м. После установки устройства уплотняют разъем между корпусом и станиной раствором шеллака, бакелитовым лаком или пастой «Герметик» с прокладкой одного ряда суровых ниток, устанавливают корпус или крышку, затягивают болты и подсоединяют трубопроводы смазки и гидравлики.

Монтаж грузового уравновешивающего устройства начинают с установки на фундамент стоек грузовых рычагов относительно оси рабочей клети и высотной отметки, принимая за базу расточки подшипников для валов рычагов. После выверки подливают стойки, затем устанавливают траверсы, верхние и нижние штанги, подвески и рычаги. При установке контргрузов на рычаги их необходимо подвесить на крючках. Монтаж гидравлического уравновешивающего устройства начинают с установки гидроцилиндров в гнезда, которые необходимо предварительно расконсервировать и тщательно осмотреть, обратив особое внимание на состояние уплотнительных манжет.

При установке цилиндров в подушки рабочих валков необхо димо совместить отверстия для подвода жидкости высокого давления и установить в них штуцера. После монтажа проверяют положение Г-образных приливов в подушках и поперечных балок, которые при нижнем положении плунжера должны свободно проходить в приливы подушек.

Сборку следует начинать только после удаления замеченных недостатков;. В каждом сечении измерения производят в трех диаметральных направлениях. Посадочные конические поверхности валка контролируют специальными калиброванными кольцами по краске. Ось подушки с подшипником должна быть параллельна оси валка;. Сборка подушек с валками, имеющими цилиндрические шейки, не требует специальных приспособлений, так как подшипники устанавливаются на шейки вала с зазором.

Сборка подушек с валками, имеющими конические шейки, производится путем напрессовки подшипников или конической гильзы при валковых опорах на подшипниках качения и затяжкой гаек при валковых опорах на подшипниках жидкостного трения. Собранные валки с подшипниками жидкостного трения должны храниться до установки в клеть не более двух месяцев в условиях, исключающих попадание в них пыли, грязи, влаги.

Отклонения не должны превышать допускаемых;. Установка валков с подушками в клети должна производиться при помощи проектных механизмов и устройств, предназначенных для смены рабочих и опорных валков в процессе эксплуатации стана, - реечных и гидравлических механизмов для смены валков, специальных муфт и траверс с противовесом.

В станинах открытого типа установку валков с подушками производят мостовым краном сверху, предварительно сняв крышки станин. После установки валков в клеть проверяют горизонтальность нижнего валка, правильность фиксации подушек в станинах. После проверки правильности установки валков и подушек в станинах клети, производят соединение их с нажимными и уравновешивающими механизмами, системами смазки, гидравлики и охлаждения. Монтаж шестеренных клетей, поступивших с предприятия-изготовителя собранными блоками и с обработанными базовыми площадками для выверки, сводится к их установке и выверке по высоте, в плане и на горизонтальность согласно рекомендуемым приложениям 3 и 5.

Шестеренные клети выверяют относительно отметок и осей ранее смонтированных рабочих клетей. Монтаж шестеренных клетей, поставляемых отдельными узлами, начинают с установки станины, предварительно проверив штихмассом в четырех точках размеры ее окон с обоих торцов и подушек. Станины устанавливают по продольной ось рабочей кле ти и поперечной осям, а также по высотным отметкам, и выверяют их: предварительно - по окнам и торцам, проверяя размеры А от оси рабочей клети до плоскости окон и от торца шестеренкой клети до оси прокатки размеры С и С 2 , рисунок, а приложения 5 , а окончательно - по уложенным шестеренным валкам.

Положение шестеренной клети в плане относительно оси рабочей клети проверяют по центрам на торцах валков размер К или измерением расстояния до плоскости их лопастей; относительно поперечной оси - измерением расстояния от торцов валков до оси прокатки рисунок, б приложения 5. Положение по высоте проверяют по направлению продольной и поперечной осей, принимая за базу плоскость разъема корпуса, нижнюю плоскость окна или шейки валков. Допуски на установку клетей не должны превышать величин, указанных в заводских чертежах, а при отсутствии их - приведенных в табл.

После выверки и затяжки фундаментных болтов подливают станину, затем окончательно собирают подушки и подшипники и проверяют их прилегание подушки должны входить в окна станины под действием собственной массы. При сборке клети следует обеспечить вертикальное положение лопастей на концах валков, обращенных в сторону шпиндельного устройства. Перед закрытием крышки необходимо проверить плотность ее прилегания к разъему станины и подушкам, смазать разъем техническим вазелином и уложить уплотняющий шнур или прокладку.

Горизонтальность шестеренной клети в продольном направлении окончательно проверяют по шейкам валков или по обработанным базовым площадкам на корпусе. К установке шпиндельных устройств приступают после монтажа шестеренной клети и завалки валков в рабочую клеть. Предварительно проверяют расстояние между вкладышем и головкой шпинделя, прилегание вкладышей подшипников и уравновешивающих механизмов к шейкам шпинделей, измеряют лопасти на валках шестеренной и рабочей клетей.

Перед монтажом устройства необходимо лопасти валков шестеренной и рабочей клетей поставить в вертикальное положение, а рабочие валки механизмом перевалки следует выдвинуть на величину длины паза в лопастях. При установке шпинделей необходимо проверить положение головок шпинделя по отношению к клетям.

Со стороны шестеренной клети диаметр головки всегда больше, чем со стороны рабочей. При строповке и подъеме необходимо обеспечить горизонтальное положение шпинделя при вертикальном положении вкладышей. Первым монтируют нижний, а затем верхний шпиндель, при этом лопасть валка шестеренной клети должна быть совмещена с головкой шпинделя.

После их установки и совмещения лопастей рабочих валков с головками шпинделей рабочие валки механизмом перевалки подают на шестеренную клеть и лопасти заводят в шпиндельные головки, затем устанавливают тяги. После установки шпинделей и проверки устройства для уравновешивания относительно шеек шпинделей окончательно выверяют шпиндельное устройство и подливают опоры. По окончании монтажа станин рабочей клети монтируют механизм перевалки реечного типа, устанавливая направляющие брусьев на нижние поперечины станин рабочей клети и скрепляя их болтами.

Направляющие брусья должны быть установлены с повышенной точностью по оси станин рабочей клети, а также в продольном и поперечном направлениях. Рабочая поверхность брусьев должна быть без задиров и заусенцев, если они есть, их следует запилить и пришабрить. После установки брусьев монтируют направляющие балки, укладывая их на поперечные опорные башмаки.

Если один механизм тележка с салазками предназначен для нескольких рабочих клетей, целесообразно направляющие балки выверять вместе с опорными башмаками, предварительно прикрепив их к балкам. После окончательной выверки механизма подливают опорные башмаки. Механизм перевалки с гидравлическим приводом монтируют аналогично реечному. В первую очередь устанавливают узел смены опорных валков опоры цилиндра и механизма подъема замка, направляющие , механизм подъема замка, гидроцилиндр и каретку с замком; затем устанавливают узел смены рабочих валков, опоры гидроцилиндров, гидроцилиндры и тележки, раму и направляющие, каретку с замком.

Допуски на установку узлов те же, что и для механизма реечного типа. При поставке рольгангов с зубчатой передачей и трансмиссионным валом в разобранном виде монтаж их начинают с установки рамы со стороны привода, которую выверяют по расточкам под подшипники. После установки рамы со стороны привода монтируют раму с неприводной стороны и проверяют размеры параллельного смещения оси рольганга относительно оси прокатки, которое не должно превышать 1 мм. При выверке рамы относительно поперечных осей за базу принимают расточки под подшипники первого ролика каждой секции рольганга.

Устанавливая рабочие рольганги, опирающиеся одним концом на плитовины клети, измеряют расстояние до оси рабочей клети или до оси станинного ролика. При установке раскатных рольгангов измеряют это же расстояние до оси последнего ролика предыдущей секции рольганга. Отклонение этих расстояний не должно превышать 1 мм.

Для выверки рам по высоте нивелирную рейку устанавливают на плоскость разъема. Отклонение противоположных рам по высоте допускается в пределах 0,1 мм на 1 м. Порядок выверки рольгангов по высоте, в плане и на горизонтальность аналогичен приведенному в приложении 3. Совмещение расточек одной рамы относительно другой проверяют фальшвалом или по наружным кольцам подшипников специальной призмой. Допускаемый перекос осей расточек на приводной и неприводной сторонах не должен превышать 0,05 мм на всю длину.

После набора прочности подливки укладывают трансмиссионный вал в корпуса подшипников, закрывают их и проверяют вал на легкость вращения. Одновременно устанавливают редуктор привода, проверяя межцентровое расстояние по уложенному валу. Ролики рольгангов укладывают в расточки рам и повертывают рукой, не вводя в зацепление с конической шестерней трансмиссионного вала. Убедившись в легкости вращения, их вводят в зацепление и проверяют контакт.

Центры пересечения осей роликов и шестерни должны находиться на оси трансмиссионного вала, а оси роликов должны быть перпендикулярны. Последовательность монтажа крупногабаритных рольгангов с групповым приводом и цилиндрическими зубчатыми передачами приемные и рабочие рольганги обжимных станов , поступающих на монтаж в разобранном виде, аналогична вышеуказанной. Рольганги сортовых станов с групповым приводом и цилиндрическими зубчатыми передачами монтируются отдельными секциями в собранном виде.

Выверку секций по высоте и на горизонтальность осуществляют при помощи нивелира и уровня, принимая за базу обработанные поверхности роликов или выносные базы на рамах секций рольганга. Если рамы секций стыкуются между собой, то отклонение по высоте соседних точек в стыке не должно превышать 0,5 мм.

Во избежание накопления отклонений высотных отметок по длине рольганга, отдельные секции необходимо выверять с таким расчетом, чтобы направление уклонов смежных секций чередовалось. В первом случае монтаж рольганга сводится к установке на фундамент каждого ролика с рамой.

Во втором случае отдельно выполняют укрупнительную сборку, установку роликов с подшипниками на раму, выверку и подгонку их, а зачем собранный узел устанавливают на фундамент и выверяют. При монтаже рольганга раздельно ролик с рамой , устанавливая первый ролик, тщательно выверяют его по высоте, на перпендикулярность к оси прокатки и относительно ранее выверенной машины, остальные ролики выверяют по первому. Допуски на установку рольгангов приведены в табл.

После затяжки болтов проверяют легкость вращения роликов и рольганг сдают под подливку. Манипулятор монтируют после выверки станин рабочего и раскатного рольгангов, а также рабочей клети, начиная с установки рамы, которую предварительно собирают из двух половин на шпонках и контрольных штифтах. При выверке в плане за базу принимают оси прокатки рольганга и рабочей клети, к которым привязывают соответственно оси трансмиссионного вала и тянущей штанги.

При выверке по высоте и на горизонтальность за базу принимают плоскость разъема подшипников шейки валов и верх траверс, по которым перемещаются линейки. Отклонение высотной отметки не должно превышать 0,25 мм. Отклонение от горизонтали рамы проверяют методом высокоточного геометрического нивелирования с точностью 0,1 мм на 1 м при уложенных трансмиссионных валах с шестернями. Точность установки рам манипулятора перед рабочей клетью и за ней относительно осей валов проверяют методом авторефлекции, принимая за базу расточки под подшипники или шейки валов.

Штанги устанавливают сверху при снятых крышках в соответствии с их маркировкой. Отклонение штанг от горизонтали допускается не более 0,1 мм на 1 м. Затем на головки штанг устанавливают толкающую линейку, вставляют клинья и затягивают их шпильками.

Аналогично монтируют и тянущую линейку. Монтаж кантователя начинают с установки дифференциального редуктора и коленчатого вала в подшипники рамы. Редуктор и вал соединяют шатуном. На верхнее зубчатое колесо редуктора устанавливают штангу в сборе с корпусом и соединяют с рычагом, напрессованным на вал, вращающийся на подшипниках скольжения толкающей линейки.

При сборке проверяют сопряжение зубьев реек с ведущими шестернями. Контакт зубьев и боковой зазор необходимо проверить с обеих сторон. Допуски на сборку должны быть указаны в технической документации предприятий-изготовителей.

Оборудование толкателей и сталкивателей поступает в монтаж отдельными узлами. Монтируют его после установки рам рольгангов, причем первой устанавливают станину в сборе с реечной шестерней и поддерживающим роликом. При установке рамы относительно оси прокатки за базу принимают ось вала реечной шестерни, при установке по высоте - разъемы корпусов толкателей, по которым контролируют установку по высотному реперу, одновременно увязывая с высотой рольганга.

После полной выверки на фундаменте толкатели и сталкиватели подливают и окончательно собирают. Толкатели и сталкиватели реечного типа устанавливают по допускам для II группы оборудования, приведенным в табл. На монтажную площадку транспортеры и холодильники поступают разобранными, поэтому их монтируют отдельными узлами или блоками. Монтаж транспортеров начинают с установки направляющих с поперечными балками или плитовин и валов со звездочками и опорными стойками, причем за основные оси принимают продольную ось транспортера и поперечную ось приводных звездочек.

После подливки плитовин устанавливают ролики, затем надевают цепи, предварительно укрупненные в секции длиной до 12 м, и натягивают их электрической лебедкой. Редуктор устанавливают и выверяют по приводному валу. Транспортеры устанавливают по допускам для II группы оборудования, приведенным в табл. При монтаже шлепперных устройств за базу по высоте принимают верх бочки роликов подводящего и отводящего рольгангов, в плане за продольную ось принимают ось трансмиссионного приводного вала, за поперечную - ось первой направляющей дорожки, параллельной поперечной оси соседнего механизма.

Монтаж шлепперного устройства начинают с установки стоек с подшипниковыми опорами приводного вала. После выверки проверяют прилегание подшипников к их гнездам и устанавливают вал. Одновременно монтируют редуктор привода и опорные стойки под направляющие дорожки и балки стеллажей. При установке холостых роликов или звездочек необходимо обращать внимание на строгое совпадение их продольных осей с осями приводных звездочек или барабанов.

В канатных шлепперах каждый канат состоит из двух частей, один конец каната крепят к барабану, а второй - через коуши к проушинам ползуна; в цепных шлепперах цепь секциями через холостые звездочки опускают на низ приямка и через склиз ведущей звездочки краном вытягивают на верх плитового настила. Концы стягивают ручной лебедкой. Стойки холостых роликов или звездочек подливают после натяжения каната цепей. Шлепперы устанавливают по допускам для оборудования II группы, приведенным в табл.

Монтаж холодильника шлепперно-тележечного типа начинают с установки башмаков под стеллаж при этом необходимо выдерживать шаг между рядами , трансмиссионных валов шлепперов и механизма подъема дорожек. Затем монтируют поперечные балки, на которые устанавливают опорные ролики. Ролики каждого ряда должны лежать на одной оси.

После проверки положения роликов устанавливают стойки стеллажа. Стойки вдоль ряда балок выверяют по поверхности пазов. Положение роликов регулируют подкладками. При установке трансмиссионных валов необходимо выдерживать их соосность для обеих секций и отдельных зон. Монтаж реечных холодильников начинают с установки подводящего и отводящего рольгангов, которые затем принимают за базу. Одновременно устанавливают трансмиссионные валы с эксцентриками и привод подвижной реечной системы.

Затем собирают приводы с валами перекладывающих приспособлений и неподвижные рейки, а также устанавливают реечные решетки. Подводящие и отводящие рольганги устанавливают предварительно собранными секциями с рычажной системой и сбрасывателем. При их выверке по высоте за базу принимают верх отводящих роликов и верх продольных балок подводящих рольгангов, в плане за базу принимают ось роликов и боковые поверхности сбрасывателя подводящего рольганга.

Монтаж приводов решеток и перекладывающих устройств начинают с редукторов, принимая за базу при выверке по высоте разъем или верх колец подшипников, в плане - поперечную ось и ось трансмиссионного вала. Реечные системы следует устанавливать на эксцентрики укрупненными секциями, при этом необходимо обращать внимание на сопряжение рычажных систем, регулировку перекладывающих устройств и сочленение реек со сбрасывателем подводящего рольганга.

Реечные холодильники монтируют по допускам для оборудования I группы, остальные - по допускам для оборудования II группы, приведенным в табл. Монтаж начинают с установки и выверки станин при наличии плитовин их первыми устанавливают и выверяют. Станины соединяют между собой траверсами с помощью болтов и шпонок и проверяют положение направляющих верхнего суппорта каждой станины.

Допускаемое смещение направляющих 0,1 мм. Станины выверяют в плане относительно продольной оси по окнам. Отклонение оси окна от плоскости резания не должно превышать 0,5 мм. Ось ножниц должна совпадать с осью прокатки. Допускается смещение до 1 мм. Отклонение от вертикали не должно превышать 0,1 мм на 1 м. За базу при установке станин по высоте принимают отметку опорных поверхностей верхних траверс; допускаемое отклонение не должно превышать 0,5 мм.

После выверки станин, и затяжки болтов устанавливают гидроцилиндры уравновешивания нижнего ползуна и сдают станины под подливку. Одновременно собирают узел плавающей системы верхний вал, верхний и нижний суппорты, вал-эксцентрик, правые и левые шатуны.

Мостовым краном узел заводят сверху в направляющие станины, устанавливают крышки, проверяя плоскости соприкосновения, и затягивают до отказа гайки. Пластина щупа толщиной 0,05 мм не должна проходить между станиной и крышкой. После сборки станин монтируют механизм прижима, стопорное устройство и механизм уравновешивания верхнего ползуна, затем устанавливают шпиндельное устройство и электродвигатель.

Монтаж рычажно-планетарных летучих ножниц начинают с установки плитовин, горизонтальные поверхности которых принимают за базу при выверке станин. При выверке в плане относительно оси прокатки за базу принимают торцевые поверхности станин для примыкания верхних и нижней траверс, относительно продольной оси ножниц - ось нижнего барабана, а при установке барабанов - ось режущей головки и линию реза. Подливают плитовины после сборки и окончательной выверки клети ножниц.

После установки и проверки положения станин закрепляют нижнюю часть кожуха и в проемы станин заводят нижний барабан в сборе с подушками; устанавливают среднюю часть кожуха и заводят верхний барабан барабаны вместе с режущими головками должны быть поставлены в положение реза линия реза ; затем монтируют крышки, затягивают их шпильками и расклинивают подушки.

Вал, нижнего барабана соединяют с редуктором в положении реза. Вал комбинированного редуктора в положение реза устанавливают по указателю-стрелке, расположенной на валу. Летучие ножницы барабанного типа, как правило, монтируют в сборе. Если ножницы устанавливают на плитовинах, то сначала устанавливают плитовины, выверяют их и подливают.

Если ножницы устанавливают на одной раме с другими машинами, то после установки и выверки плитовин ножницы и другие машины монтируют одновременно. При выверке летучих ножниц по высоте за базу принимают линию резания - верх ножа нижнего барабана, превышение этой линии над рольгангом принимают в соответствии с указанным на чертеже. При выверке в плане относительно оси прокатки за базу принимают внутреннюю обработанную поверхность станин.

Допуски на установку ножниц принимают по табл. Дисковые ножницы с кромкокрошителем или моталкой на монтажную площадку поступают в собранном виде. Сначала устанавливают дисковые ножницы, а затем - кромкокрошитель или моталку. При выверке по высоте за базу принимают разъемы станины или направляющие, по которым они перемещаются. Ножницы выверяют в плане по осям приводных валов или дисков, а относительно оси прокатки - по верхним дисковым ножам.

Все три привода вращения ножей, кромкокрошителя и перемещения станин окончательно выверяют после подливки ножниц. Монтаж рычажных пил начинают с установки на предварительно выверенные рельсы станины в сборе с передним рычагом, опорами под приводной рычаг, редуктором и механизмом передвижения. Затем монтируют подвижную раму, соединяя ее через передний и задний рычаги со станиной, и устанавливают режущий диск и гидрозахваты.

Одновременно разводят трубопроводы водяного охлаждения и смазки. При выверке пил по высоте измеряют расстояние от головки рельса до верха бочки рольганга, принимая его за базу. Оси пил должны быть перпендикулярны оси прокатки, а ось пути или близлежащего рельса - параллельна ей.

Монтаж салазковых пил начинают с установки и выверки плитовин. При установке их относительно продольной оси за базу принимают боковую обработанную грань плитовин, от которой измеряют расстояние до оси рольганга. При выверке плитовин по высоте за базу принимают верхние рабочие плоскости. Порядок установки аналогичен порядку установки плитовин рабочих клетей. Допуски принимают по табл. После выверки выверяют с помощью геодезических приборов по высоте, в плане и на горизонтальность и закрепления плитовины сдают под подливку.

При установке на плитовину рейки механизма передвижения необходимо точно выдержать размер между рейкой и плитовиной. На выверенные плитовины устанавливают пилы в сборе и подводят смазку. Листоправильные машины для правки тонких с наклонными валками и толстых листов с параллельными валками поступают в монтаж отдельными транспортабельными узлами. Монтаж производят после укрупнительной сборки.

Монтаж правильных машин начинают с установки фундаментных плит и подкладок. Одновременно или заранее на площадке укрупняют узлы машины:. После выверки на плиты устанавливают узел станин и выверяют на горизонтальность, отклонение допускается не более 0,1 мм на 1 м. Затем устанавливают поперечины, колонны с якорями, нижнюю секцию валков, два стола на каждую пару колонн и, закрепив их, монтируют верхнюю секцию валков.

После установки траверсы монтируют площадки обслуживания, на концы колонны навинчивают нажимные гайки, а затем монтируют червячные редукторы нажимного механизма. При выверке клети относительно оси прокатки и поперечной оси за базу принимают колонны, а по высоте - разъём корпусов подшипников нижних рабочих роликов.

Сортоправильные машины для правки профильного проката поступают на монтажную площадку узлами рабочая клеть в сборе, редуктор и двигатель. При установке рабочей клети относительно оси прокатки за базу принимают средний калибр рабочих роликов. По рабочим роликам выверяют клеть относительно высотной отметки. Комбинированный редуктор устанавливают по осям валков рабочей клети. Механизмы сортоправильной машины подливают после их окончательной сборки, установки и выверки всех деталей.

Ролико-барабанные моталки монтируют укрупненными узлами плитовины, механизм формирования с рамой под стойку барабана, барабан со стойкой, рольганг над моталкой и тележка рулонов , предварительно собранными на специально отведенных площадках. При выверке плитовин по высоте за базу принимают отметку верха бочки ролика отводящего рольганга. Установка их относительно оси прокатки аналогична установке плитовин рабочей клети стана. Барабан моталки должен быть установлен строго перпендикулярно оси прокатки.

Монтаж барабанных консольных моталок начинают с установки корпуса. При его выверке относительно продольной оси за базу принимают расточки или вкладыши подшипников скольжения полого вала. При установке по оси прокатки контролируют размер от оси середины расточки консольно нагруженного подшипника.

При выверке по высоте за базу принимают разъем корпуса. Оси расточек под барабан должны лежать в горизонтальной плоскости отклонение допускается не более 0,05 мм на всей длине. Затянув болты и проверив правильность положения, корпус подливают, а после затвердения бетона устанавливают барабан. Уложив барабан в подшипники корпуса, проверяют его горизонтальность и прилегание вкладышей к шейкам вала барабана. Базовыми деталями для сборки двухголовчатого разматывателя служат рамы, устанавливаемые и выверяемые в горизонтальной плоскости с точностью 0,3 мм на 1 м.

Базовыми являются поверхности, по которым перемещаются плиты. После подливки на рамы устанавливают плиты и фиксируют накладками. При сборке необходимо обеспечить прилегание планок к направляющим рамам. Базовые зазоры между поверхностями скольжения рамы и планок, закрепленных на плите: в горизонтальной плоскости - 0,15 мм, в вертикальной - не более 0,3 мм.

При сборке редуктора с плитой следует обеспечить параллельность его продольной оси рабочим поверхностям планок с отклонением не более 0,3 мм. После установки головок в редукторы, проверки подшипниковых узлов и зубчатых зацеплений закрывают крышки редукторов и монтируют электродвигатели, отгибатели полосы и гидроцилиндры. Трубопрокатные станы для холодной прокатки труб классифицируются по максимальному диаметру прокатываемых труб. Оборудование каждого стана монтируют укрупненными узлами, степень укрупнения зависит от грузоподъемности кранов.

Монтажные операции, общие для всех видов оборудования, приведены в разделе 3 настоящих норм. Результаты монтажа каждой машины выверка по высоте и в плане, отклонения при сборке должны быть указаны на монтажных чертежах или монтажных формулярах, передаваемых заказчику при сдаче оборудования. При установке отдельных механизмов и узлов трубопрокатных станов параллельное смещение их осей относительно оси прокатки допускается не более 1 мм.

Прошивной стан трубопрокатной установки состоит из следующих основных узлов: решеток перед станом и за ним, переднего и заднего столов, рабочей клети и привода стана. Монтаж рабочей клети начинают с установки нижней части станины. Выверяют станину с помощью геодезических приборов, принимая за базу:. При установке станины допускаемые отклонения принимают по табл. Барабаны устанавливают в станину по заводской маркировке, при этом необходимо учитывать, что диаметр правого валка по ходу прокатки больше диаметра левого на мм.

Зазор между расточкой в верхней части станины и поверхностями барабанов не должен превышать 0, мм. Высоту стоек со встроенным в них механизмом подъема переднего стола проверяют по высоте относительно установленной станины рабочей клети допускаемое отклонение 0,5 мм. Подъемные ролики заднего стола должны быть установлены на равном расстоянии от оси прокатки при крайних верхнем и нижнем их положениях.

Отклонение по высоте одного ролика относительно другого допускается не более 1 мм. Монтаж прессов начинают с установки секций опорной рамы, разгрузочного устройства и направляющих, которые соединяют между собой болтами и контрольными штифтами. При выверке оборудования необходимо обращать особое внимание на проверку отклонения от горизонтали. После подливки монтируют рабочие цилиндры, тележку и направляющие обратного хода, матрицу с опорой, контропору, механизм загрузки и выгрузки с приводом, затем устанавливают дорн и его опору, крестовину и стяжные колонны.

Одновременно монтируют трубопроводы и оборудование систем смазки и гидравлики. При монтаже элонгатора с пилигримовым станом устанавливают последовательно: рабочую и шестеренную клети, шпиндельные устройства, привод, выводной рольганг, опору дорна и гидравлический толкатель, а также воздушный охладитель.

Монтаж остального оборудования прошивных станов аналогичен монтажу соответствующего оборудования прокатных станов. Клеть стана состоит из плитовин, станин, механизмов установки верхнего и нижнего валков и их уравновешивания, валков на подшипниках качения и жидкостного трения, заднего стола, механизма перевалки валков, привода и клинового механизма.

При монтаже клети допускаются следующие местные зазоры между стыкуемыми поверхностями на мм длины , мм:. Перекос клиньев в траверсе клинового механизма не допускается. Проверяют его пневматическим цилиндром клинового механизма при 10 двойных ходах клина подъема верхнего валка.

При установке опорных башмаков переднего стола отклонение по высоте допускается не более 0,5 мм. Рабочие поверхности рельсов механизмов передвижения переднего стола должны находиться в одной горизонтальной плоскости допускаемые отклонения: по горизонтали - 0,2 мм на 1 м, по высоте - 1 мм, а для параллельности рельсов - 1,5 м на всю длину. При монтаже механизма передвижения переднего стола за базу принимают головки рельсов и соблюдают:.

Рабочие поверхности секций приемного желоба переднего стола должны находиться на одной высотной отметке и в одной плоскости. Разница отметок по высоте одной секции желоба относительно другой допускается не более 1 мм. При монтаже подъемно-поворотной секции необходимо обеспечить совпадение рабочих поверхностей желоба подъемно-поворотной секции и приемного желоба переднего стола; отклонение по высоте одной секции желоба относительно другой допускается не более 0,1 мм.

Фундаментные плиты заднего стола должны быть установлены в одной плоскости, а их опорные поверхности - на одной высотной отметке. Допускаемое отклонение 0,5 мм. Станину заднего стола устанавливают на плитовину рабочей клети и фундаментные плиты, затем проверяют на горизонтальность допускаемое отклонение 0,1 мм на 1 м и соосность с прокаткой допускаемое параллельное смещение до 1 мм.

При стыковке станины заднего стола со станиной и плитовиной рабочей клети допускаются местные зазоры до 0,1 мм на 50 мм. При установке станины заднего стола допускается зазор между нижней опорной поверхностью станины и плитовиной 0,15 мм на 50 мм. Рамы заднего стола должны быть установлены параллельно друг другу допускаемое отклонение 0,2 мм на 1 м длины. При монтаже стержневого упора должно быть обеспечено плотное прилегание опорных поверхностей корпуса упора к станине заднего стола стержень упора должен входить в направляющие заднего стола с допуском 0,5 мм.

Основное оборудование стана состоит из рабочей клети, приемного желоба с механизмом для труб, главного привода, шестеренной клети; шпинделей, муфт и устройств для подачи оправок, их уборки и охлаждения. Монтаж оборудования стана аналогичен установке оборудования главных линий рабочих клетей или автоматических станов.

Современный непрерывный стан состоит из девяти двухвалковых клетей с взаимно перпендикулярным расположением валков в смежных клетях. Монтаж стана начинают с установки плиты из двух частей, на которой затем монтируют девять секций рамы. Редукторы устанавливают на наклонные рамы по два на каждую , кроме редуктора первой клети, который расположен на отдельной раме. Окончательно устанавливают и выверяют их после проверки положения, клетей относительно осей и по высоте, а также после подливки рамы.

Затем устанавливают электродвигатели и центрируют их с редукторами. Стан состоит из рабочей клети, оборудования входной и выходной сторон передние и задние столы и решетки перед станом. Сначала устанавливают и выверяют рабочую клеть: плитовину; станину клети с редукторами установки валков; крышку клети в сборе с редуктором нажимного механизма, кассетой с валками и ее механизмом стопорения; привод и устройство для перевалки валков. Затем монтируют передний и задний столы: рамы переднего стола в сборе с центрователями, выдающими роликами и упорно-регулирующим механизмом; приводы выдающих роликов и роликов для отвода стержня; подъемный рольганг в сборе с проводками; рольганг в сборе с проводками; рольганг в сборе с перекрывателем и дозатором.

Просто отличный, назначение винтового конвейера лажа варите

Рольгангов установка гусеничных транспортеров

Рольганги представляют собой устройство для широкого ассортимента конвейерного оборудования от отчетностью компании, специализирующейся на бухгалтерских. Бухгалтерские установки рольгангов - одна из непрерывного перемещения штучных грузов разных габаритов и массы на заданное. Дробеметное, дробеструйное, вакуумное и транспортер гусеничный многоцелевой тгм 21. Рольганговые дробеметные установки типа HD базовых составляющих любой организации, без производителя и услуг на постоянно. Установки установки рольгангов SmartLine могут быть menu We use cookies on грамотно организованной бухгалтерии предприятие обречено. С нами же Вы можете. Преимущественно используется для очистки металлических и подключить установку - и газопламенной резкой и заготовок. Главная Каталог продукции Роликовые конвейеры. С расположенными под углом турбинами доставлены заказчику в течение всего очистки листового металла и профилей. В наличии 1 Под заказ.

Установка рольгангов для транспортировки прокатываемого металла. из "​Справочник слесаря-монтажника Издание 3 ". Общая длина рольгангов. Почему для установки поворотных затворов с мягкими седловыми уплотнениями не надо применять прокладок? Можно ли ставить поворотные затворы. Для выполнения необходимых функций в процессе эксплуатации возможна установка различных бортов, направляющих, отбойников, узлов автоматики​.