диплом конвейеры

элеватор суфле грязи

Со времен Генри Форда идея конвейера состоит в том, чтобы как можно меньше дать тем, кто трудится, но при этом получить как можно более эффективное производство. Сейчас мы рассмотрим это на примере конвейера команд в микропроцессоре. Вот одно, самое главное, замечание о пользе конвейера. Вспомните такую картину: расходящиеся круги на поверхности озера от брошенного в воду камня. Точно такая же «картина» имеет место и в кристалле, если схема не имеет регистров. Изменение счетчика команд действует подобно описанному выше камню.

Диплом конвейеры элеватор портовый фото

Диплом конвейеры

Интегрированные насосы Centro-Matic предусматривают монтаж меньшего количества компонентов. Система Cobra [4] — смазка цепной передачи для перемещающихся пар трения применяется для тяжёлых цепных передач в тяжёлом машиностроении. Система QLS [4] — решение для обеспечения смазкой небольшого числа узлов.

Представляет собой комплектную, самостоятельно работающую систему смазки со всеми необходимыми функциями. Имеются все компоненты, включая встроенный предохранительный клапан. Непосредственно от насоса можно смазывать с оптимальными затратами места смазки консистентной смазкой до класса пенетрации 2 станция QLS или маслом станция QLS Основной элемент системы QLS — компактный насосный агрегат, также в систему входят все компоненты и реализуются функции, которые необходимы для выполнения профессиональной смазки.

Компактная конструкция позволяет монтировать насос в позициях и положениях, которые недоступны для традиционных систем смазки. Насос системы QLS находит универсальное применение. Интегрированная плата управления надежно контролирует продолжительность пауз и время работы насоса.

Настройка продолжительности пауз происходит с помощью простых операций управления на клавиатуре — то есть находится всегда «под рукой». Двухлинейные системы [4] надежно обеспечивают эксплуатационную готовность даже в экстремальных условиях работы, например, в жару, холод, при повышенной загрязненности и влажности. Одним насосом может обеспечиваться смазкой большое число смазываемых узлов с различной потребностью в смазочном материале.

В сочетании с прогрессивными питателями «Helios» достигается более высокая степень гибкости при дозировке смазочного материала. В пользу комбинированной системы свидетельствует также ее хорошее соотношение цены и производительности. Во время первого полуцикла смазочный материал закачивается в магистральную линию А , а магистральная линия В подключается к сливной линии. Смазочный материал, который также является регулирующей средой системы, подается дозаторам.

Поршни дозаторов приводятся в конечное положение, тем самым, распределяя точно отмеренное количество смазки. После того как все дозаторы доставили смазочный материал в точку потребления, система закрывается под действием гидропривода, что приводит к повышению давления в магистральной линии А. После этого давление измеряется датчиком давления. Блок управления выключает насос и подает многоходовому клапану сигнал к освобождению магистральной линии А.

К этому моменту смазана половина всех мест смазки системы. Во время второго полуцикла в магистральную линию В нагнетается давление, и цикл продолжается по описанной схеме. Преимущество двухлинейной системы заключается в том, что она обеспечивает доставку точно отмеренного количества смазочного материала от одной насосной станции на большие расстояния.

Работа дозаторов обеспечивается двумя магистральными линиями; следовательно, смазочный материал одновременно является регулирующей средой системы. Двухлинейную систему можно объединить с дополнительными прогрессивными дозаторами, что позволяет увеличить общее число мест смазки, обслуживаемых двухконтурным дозатором. Интеллектуальные алгоритмы двухлинейной системы Lincoln «Helios» настраивают систему в соответствии с требуемым оптимальным давлением. Обычные магистральные системы работают на принципе фиксированной разности давлений.

Это означает, что процесс переключения начинается по достижении фиксированного давления на конце линий. Следовательно, подобная система всегда работает при максимальном давлении. Что касается двухлинейной «интеллектуальной» системы Lincoln «Helios», ее давление постоянно контролируется и соответствующим образом изменяется. Система автоматически регулирует давление, компенсируя колебания температур.

Ручная регулировка системы, даже при установке, не требуется. Во время каждого цикла смазки генерируется только требуемое эффективное давление, — это позволяет продлить эксплуатационный срок насоса и других элементов системы; система всегда функционирует в наиболее эффективном режиме, и смазочный материал подвергается меньшим нагрузкам. Еще одним преимуществом системы является непосредственное отображение всех значимых параметров на контроллере, что обеспечивает всесторонний мониторинг системы и насоса.

Для некоторых трущихся элементов конвейеров может быть целесообразным применение системы автоматической смазки ORSCO [4]. Систему автоматического нанесения жидких смазок ORSCO от остальных технологий отличает применение непрерывной сверхтонкой подачи масла, не создающей масляного тумана.

Системы ORSCO наносят только необходимое количество смазки, что приводит к значительной экономии смазочных материалов, предотвращению загрязнения и недопущению чрезмерного или недостаточного смазывания. Системы автоматической смазки ORSCO успешно применяются в пищевой, текстильной, химической, целлюлозно-бумажной, электронной и горнодобывающей промышленности, а также в разных отраслях машиностроения.

Системы ORSCO работают более эффективно, чем традиционные циклические системы автоматической смазки, и тем более , чем применение ручного метода смазки. Результатом этого является значительное уменьшение загрязнения продуктов. В отличии от традиционных систем, использующих «масляный туман», системы распыления ORSCO исключают загрязнение окружающего пространства. Системы автоматической смазки ORSCO имеют возможность непрерывно наносить 1 каплю смазки в течении более 4 минут.

Даже после того, как в инжектор поступит вторая капля смазки, никакого изменения формы струи не происходит. Серия — стандартная легкоустанавливаемая система, обслуживает до 8 точек смазки. На выбор предлагается большое количество вариантов установки. Серия — конфигурируемая система, обслуживающая неограниченное количество точек смазки. Система серии обеспечивает контроль основных параметров.

Системы коаксиальной подачи — применяются для смазывания оборудования с пневматическим приводом, цилиндров, насосов, сверлильных приспособлений и моторов. На основе информации, представленной в предыдущем разделе выполним разработку САУ смазки подшипников [1 — 4]. Функциональная схема автоматизации САУ смазки подшипников ленточного конвейера показана на рис.

Данная САУ предназначена для автоматической смазки подшипников приводного барабана и натяжного барабана. Смазка к подшипникам подается из смазочной магистрали при открытии соответствующих электромагнитных клапанов. Открытие клапанов для подачи смазки происходит при превышении температуры подшипника допустимой величины. Включение смазочного насоса происходит при снижении давления в смазочной магистрали ниже допустимого предела.

Отключение смазочного насоса — при увеличении давления в смазочной магистрали выше допустимого предела. Применение в разработанной САУ позволит увеличить срок службы подшипников приводного и натяжного барабанов конвейера. Нужна помощь с дистанционным обучением? Узнайте точную стоимость или получи консультацию по своему вопросу. Ваш e-mail не будет опубликован. Меню Услуги. Страницы: 1 2 3 Содержание Введение Глава 1. Описание и анализ объекта автоматизации 1. Техническая характеристика объекта автоматизации 1.

Описание технологического процесса и основного оборудования 1. Анализ технологического процесса конвейера как объекта автоматизации 1. Разработка САУ смазки подшипников Глава 3. Описание технических средств разработанной САУ смазки подшипников 3. Датчики и исполнительные механизмы 3. Программируемый логический контроллер 3.

Блок-схема комплексно-технических средств системы автоматизации Глава 4. Описание математической модели как объекта управления Глава 5. Расчет настроек регулятора разработанной САУ 5. Алгоритмическая схема САУ 5. Определение параметров регулятора САУ Глава 6. Исследование качества управления разработанной САУ Заключение Список использованных источников Введение В данной работе разработана САУ автоматической системы смазки подшипников приводного и хвостового барабанов ленточного конвейера.

Описание систем автоматической смазки. Глава 1. Шарнирные роликоопоры отличаются податливостью при прохождении над ними крупных кусков груза. Анализ технологического процесса как объекта автоматизации Ленточный конвейер представляет собой сложную электромеханическую систему, находящуюся под воздействием разнообразных технологических факторов.

Основными факторами, определяющими его специфику, являются: фрикционное взаимодействие приводной станции с тяговым органом; существенные упругие деформации ленты в нестационарных режимах; неравномерное распределение сил сопротивления вдоль става; большое количество распределенных вращающихся элементов. Системы смазки конвейеров Общая информация В связи с непрерывным производством и работой конвейера в круглосуточном режиме, механизмы и детали находятся в постоянном напряжении.

Должным образом подобранный смазочный материал должен отвечать следующим требованиям: уменьшение трения; уменьшение потребления энергии; легкое проникновение в труднодоступные места; свободное растекание по поверхностям; защита поверхностей от стирания; уменьшение коррозии; предотвращение зацепления; способность функционировать при высоких температурах; предотвращение чрезмерного запыления и загрязнения истирающими материалами; простота нанесения; возможность контроля количества смазки.

Недостатки ручной смазки На рис. Так как особых требований к габаритам передачи не предъявляется, выбираем материал со средними механическими характеристиками: для шестерни — сталь 45, термообработка — улучшение, твердость НВ; для колеса — сталь 45, термообработка — улучшение, твердость НВ [3, с. Для косозубых колес расчетное допускаемое контактное напряжение определяется по формуле [3, с.

Принимаем предварительно по [3, с. Принимаем для косозубых колес коэффициент ширины венца по межосевому расстоянию [2]:. Межосевое расстояние из условия контактной выносливости активных поверхностей зубьев определяем по формуле [3, с. Проверяем зубья на выносливость по напряжениям изгиба по формуле [3, с.

Y F — коэффициент, учитывающий форму зуба и зависящий от эквивалентного числа зубьев z v [3, с. Диаметры остальных участков валов назначают исходя из конструктивных соображений при компоновке редуктора. Подбираем подшипники по более нагруженной опоре 1. Намечаем радиальные шариковые подшипники [3, с. Шпонки призматические со скругленными торцами. Размеры сечений шпонок и пазов и длины шпонок — по ГОСТ — 78 [3, с. Материал шпонок — сталь 45 нормализованная. Напряжения смятия и условия прочности по формуле [3, с.

Предел выносливости при симметричном цикле изгиба:. Диаметр вала в этом сечении 75 мм. Концентрация напряжений обусловлена наличием шпоночной канавки. Это незначительное расхождение свидетельствует о том, что консольные участки валов, рассчитанные по крутящему моменту и согласованные с расточками стандартных полумуфт, оказываются прочными, и что учет консольной нагрузки не вносит существенных изменений.

Надо сказать и о том, что фактическое расхождение будет еще меньше, так как посадочная часть вала обычно бывает короче, чем длина полумуфты, что уменьшает значение изгибающего момента и нормальных напряжений. Такой большой коэффициент запаса прочности 12,1 или 8,9 объясняется тем, что диаметр вала был увеличен при конструировании. В целях поддержания ленточного конвейера пригодном для эксплуатации состоянии и предупреждения преждевременного износа и поломок необходимо осуществлять качественное обслуживания, уход и своевременный ремонт оборудования.

Контроль за соблюдением правил обслуживания, и проведение ремонта возложены на ремонтные службы завода. Обеспечение правильной эксплуатации оборудования является также важнейшей обязанностью всего цехового персонала и в первую очередь производственных мастеров. Эффективное использование оборудования возможно лишь при правильном его эксплуатации и бережном отношении к нему со стороны обслуживающего персонала.

Обслуживающий персонал обязан знать и строго соблюдать правила технической эксплуатации ПТЭ и инструкции по техническому обслуживанию, уходу за оборудованием. Знания соблюдение указанных правил и инструкции должны систематически проверяться. Цеховые ремонтные службы входят в состав производственных цехов и предназначаются для ремонтных операций по всем видам оборудования, установленного в цехе.

Межремонтное обслуживание — это вид обслуживания осмотр и текущий ремонт включает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, указанных в технических руководствах заводов — изготовителей, особенно механизмов управления, ограждений и смазочных устройств, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов. Межремонтное обслуживание выполняют во время перерывов в работе оборудования, не нарушая процесса производства.

Межремонтное обслуживание выполняют рабочие, обслуживающие станки или оборудования, и дежурный персонал ремонтной службы цеха слесари, электрики, смазчики и др. Межремонтное обслуживание оборудования проводят ежесуточно либо реже в зависимости от назначения оборудования. При работе оборудования в две смены осмотр и текущий ремонт осуществляют в не рабочую смену, а при работе оборудования в три смены межремонтное обслуживание выполняют на стыке двух смен. Межремонтное обслуживание оборудования проводят наладчики и операторы, в случае необходимости привлекают слесарей цеховой ремонтной службы.

В период между ремонтами всё оборудование, работающее в условиях загрязненности, промывают. В эти же периоды меняют масло или пополняют его в оборудовании с централизованной и картерной системой смазки. Работу осуществляют по специальному графику. Между плановыми ремонтами периодически проверяют герметическую точность деталей, а также проводят профилактическую проверку прецизионного оборудования по особому плану - графику.

Плановый осмотр оборудования проводят с целью проверки его состояния, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, выполняемых при очередном плановом ремонте. Ежесменное техническое обслуживание состоит в тщательном и своевременном обслуживании и выполняется эксплуатационным и дежурным персоналом. При этом устанавливается время и продолжительность обслуживания, распределение обязанностей между эксплуатационным и дежурным персоналом.

Время ежесменного технического обслуживания может быть выбрано или во время смены, или между сменами. Ежесменное техническое обслуживание регламентируется инструкцией и включает наличие смазки в узлах сопряжения, проверяют действие рукояток управления, осмотр наружных частей машины, контроль-проверка легкодоступного изнашивающихся деталей. Обнаруженные мелкие дефекты устраняются немедленно. Ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния выполняется цеховыми и участковыми механиками и сменными мастерами.

Отклонения в работе оборудования фиксируется в журнале, и устраняются. Технические осмотры проводятся для проверки технического состояния оборудования, выявление и устранение неисправностей, а также определение объёма предстоящего планового ремонта. Результаты осмотра заносятся в агрегатный журнал. Технический осмотр выполняется ремонтным персоналом с участием эксплуатационного персонала по графику ремонтные смены, а также в период технологических простоев.

Проведение ремонта планируют в соответствии с ремонтными нормативами на каждую единицу оборудования. При этом принимают во внимание данные журнала учета работы оборудования, установленный межремонтный период, отработанные часы или смены за межремонтный период.

В годовой план включают осмотровый, малый, средний и капитальные ремонты оборудования. Для проведения межремонтного обслуживания и основных ремонтов необходим резерв запасных деталей. Запасные детали хранятся в кладовой, их запас постоянно возобновляется. Для снижения простоев оборудования к началу ремонта необходимо иметь большую часть запасных частей для замены изношенных.

В зависимости от назначения запасные детали хранятся в готовом виде, в предварительно обработанном или в виде заготовок. Плановый ремонт — это ремонт, предусмотренный национальной системой технического обслуживания и ремонта оборудования и выполняемый через установленное нормами количество часов, отработанных оборудованием, или при достижении установленного нормами технического состояния.

Неплановый ремонт — это ремонт, предусмотренный рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования, но осуществляемый в неплановом порядке, по потребности. Повреждения и износ деталей механической части оборудования могут быть разбиты на две группы, вызывающие необходимость в ремонтах, принципиально отличающихся по характеру входящих в них работ:.

Текущий ремонт — это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего ремонта и состоящий в замене или восстановлении отдельных сборочных единиц и выполнении связанных с этим разборочных, сборочных и регулировочных работ.

Капитальный ремонт — это плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего капитального ремонта, при котором должны быть восстановлены первоначальные качественные характеристики оборудования; мощность, производительность, точность и др.

При капитальном ремонте обязательно составляется ведомость дефектов ремонтируемого агрегата. Эта ведомость составляется при разборке оборудования. Каждую деталь рекомендуется маркировать, обозначая номер станка в числители, порядковый номер детали по ведомости дефектов в знаменателе. При капитальном ремонте производится очистка, полная разборка оборудования, промывка узлов, замена или ремонт базовых деталей, замена всех изношенных деталей и узлов, сборка наладка оборудования.

Аварийный ремонт — это неплановый ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, дефектами ремонта и нарушениям правил технической эксплуатации. Ремонтная служба на предприятии возлагается на отдел главного механика. Основная задача этого отдела и его цехов — поддержание оборудования предприятия в работоспособном состоянии на основе планово — предупредительного ремонта.

Главный механик, возглавляющий отдел, несет ответственность перед дирекцией завода за состояние всего заводского оборудования. Централизованная организация предусматривает выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного- механика цеха. Такая организация типично для предприятий с небольшим количеством оборудования. Децентрализованная организация — выполнение ремонтных работ состоит в том, что все виды ремонтных работ — межремонтное обслуживание, периодические ремонты, в том числе и капитальный ремонт, - производят под руководствам механиков цехов так называемыми цеховыми ремонтными базами.

В состав цеховых ремонтных баз входят ремонтные бригады. Ремонтно-механический цех подчиняется главному механику, осуществляет только капитальный ремонт сложных агрегатов. Кроме того, он изготовляет и восстанавливает для цеховых ремонтных баз детали и сборочные единицы оборудования, изготовление которых требует применения оборудования, отсутствующего на ремонтной базе.

Смешенная организация — выполнение ремонтных работ характерна тем, что все виды ремонта, кроме капитального, выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт — ремонтно-механический цех. Ремонтно-механический цех также занимается модернизацией действующего парка оборудования в процессе выполнения капитального ремонта и изготовлением запасных деталей для оборудования завода. В соответствии с работами, поручаемыми ремонтно-механическому цеху, в его состав входят станочное, слесарное и электрогазосварочное отделения.

Цеховые ремонтные базы на крупных заводах входят обычно в состав основных производственных цехов, а на небольших заводах часто подчиняются начальнику ремонтно-механического цеха. Их назначение — проводить техническое обслуживание оборудования и выполнять работы по ремонту оборудования.

Объём и характер ремонтных работ, выполняемых ремонтной базой, зависит от того, какой вид организации их принят на заводе. Узловая организация — выполнения ремонтных работ. При более высоком уровне организации производства применяется узловой метод ремонта. При этом методе узлы агрегата, требующие ремонта, снимают и заменяют запасными, заранее отремонтированными, приобретенными или изготовленными. Узловой метод ремонта сокращает время простоя оборудования, применяется для оборудования, состоящего из конструктивно обособленных узлов.

Наиболее целесообразно его применять для следующих видов оборудования: одноименных моделей агрегатов, имеющихся на предприятии в большом количестве, агрегатов, являющихся основными для данного производства, кранового оборудования независимо от его количества. Последовательно-поузловая организация ремонтных работ. Этот метод используют при капитальном ремонте узлов машин.

Их ремонтируют не одновременно, а последовательно, используя кратковременные плановые остановки на малые ремонты, а также выходные дни и не рабочие смены. Метод рекомендуется для ремонта уникальных установок и ряда конструктивно-обособленных узлов подъемно-транспортного, крупного литейного оборудования, агрегатных станков. Агрегат разделяют на узлы, которые ремонтируют поочередно. Отвечают за подготовку оборудования для передачи в ремонт начальник производственного цеха или начальники участков старшие мастера.

Перед остановкой на ремонт оборудование станки и др. Передача конвейера в капитальный ремонт оформляется специальным актом, составленным инспектором отдела главного механика совместно с механиком производственного цеха. В акт заносят результаты внешнего осмотра, испытания на ходу, а также замечания работающего на оборудование. Внешним осмотром устанавливают комплектность всех механизмов агрегата, определяют имеющиеся неисправности, нет ли на деталях механизмов задиров, вмятин, трещин, изломов и других дефектов, видимых без разборки механизмов, кроме того, оценивают состояние смазочных и защитных устройств.

Путем опроса работающего на оборудовании устанавливают, какие недостатки свойственны ему на разных режимах работы, состояние механизмов и даже отдельных деталей. Допустим, токарь сообщает, что в работающем станке происходит на определенной ступени скоростей самовыключение зубчатых передачи.

Это означает, что в соответствующей паре колес изношены зубья и при составлении ведомости дефектов следует обратить на эти детали особое внимание. Прослушиванием действующей машины определяют, нет ли шумов и стуков, не испытывает ли она вибраций. Все неисправности, зафиксированные в акте, учитывают при составлении окончательной ведомости дефектов на ремонт.

После промывки на поверхностях разобранных деталей хорошо видны царапины, трещины, выбоины и можно с необходимой точностью измерить детали при дефектовке. Дефектовку промытых просушенных деталей производят после их комплектовки по сборочным единицам, которую нужно выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверяют ее форму и размеры.

В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряжениями с ней, чтобы установить, возможен ли ремонт данной детали или целесообразнее её заменить новой. Сведения о деталях, подлежащих ремонту и замене, заносят в ведомость дефектов на ремонт оборудования. Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов является существенным фактором в подготовке к ремонту.

Этот ответственный документ обычно составляет технолог по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады, мастера ремонтного цеха, представителей ОТК. При дефекации важно знать и уметь назначить величины предельных износов для различных деталей оборудования и допустимые предельные размеры. Ремонту подвергают трудоёмкие в изготовлении детали, восстановление которых обходится значительно дешевле вновь изготовляемых.

Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющей восстанавливать или изменять размеры сопрягаемых поверхностей по системе ремонтных размеров , не снижая в ряде случаев повышая их долговечность, сохранив или улучшив эксплуатационные качества сборочной единицы агрегата. Детали подлежат замене, если уменьшение их размеров в результате износа нарушают нормальную работу механизма или вызывает дальнейший интенсивный износ, который приводит к выходу механизма из строя.

При ремонте оборудования заменяют детали с предельным износом, а также износом меньше допустимого, если они по расчетам ни дослужат до очередного ремонта. Срок службы деталей рассчитывают с учетом предварительного износа и интенсивности их изнашивания в фактических условиях эксплуатации. При дефектовке детали необходимо маркировать порядковым номером ведомости дефектов, а также инвентарным номером оборудования или станка, это облегчает выполнения дальнейших ремонтных операций.

Детали, которые при дефектовке решено заменить, хранят до окончания ремонта механизма, они могут понадобиться для составления чертежей или изготовления образцов новых деталей. Основным техническим документом, необходимым для производства плановых работ, является дефектная ведомость. Дефектную ведомость составляет бригадир ремонтной бригады или техник ремонтных мастерских. Предварительную дефектную ведомость на средний и капитальные ремонты составляют за месяца до ремонта во время одного из плановых осмотров.

Окончательную дефектную ведомость составляют при разборке машины перед ремонтом. В дефектной ведомости перечисляют все дефекты отдельных деталей и узлов и указывают методы их устранения. Окончательная ведомость дефектов является документом, определяющим объём работ при ремонте. Стационарные ленточные конвейеры монтируют на легких фундаментах, эстакадах и в транспортных галереях.

Их установку осуществляют с помощью стреловых самоходных кранов. Подготовку к монтажу конвейера начинают с разбивки главной оси — ориентира, а затем осей приводной и натяжной станций, обращая особое внимание на привязку к осям примыкающих транспортных и технологических устройств.

Сборку начинают с опорной металлоконструкции привода или натяжной станции, а затем монтируют среднюю часть. Установку предварительно проверенных роликоопор начинают с нижней холостой ветви, пока доступ к ней не закрыт роликоопорами рабочей ветви. После этого устанавливают роликоопоры рабочей ветви и монтируют приводной барабан, а по его валу — редуктор-электродвигатель.

Привод конвейера обкатывают до установки ленты, замеченные неисправности устраняют. Натяжной барабан устанавливают в крайнее положение, соответствующее минимальной длине конвейера. При наличии сбрасывающей тележки ее ездовой трек монтируют после установки роликоопор. Его ширину проверяют шаблоном: допускаемые отклонения в плоскости качения колес тележки — 1 мм на мм и 5 мм на 25 м длины, по ширине — до 3 мм.

После выполнения этих работ устанавливают конвейерную ленту. Монтаж ленточных конвейеров ускоряют заблаговременной подготовкой и укрупнительной сборкой оборудования, а также параллельным ведением работ по монтажу элементов средней части, приводной и натяжной станций сразу в нескольких пунктах [7]. Качество капитального ремонта оценивается по факторам, характеризующим ремонт и определяющим качество отремонтированного оборудования.

К факторам, характеризующим и определяющим качество ремонта, относятся: качество ремонтной технологической документации. Базовую деталь, по которой выверяют точность сборки, выбирать с таким расчетом, чтобы в процессе дальнейшего ремонта не подвергать её более никакой обработке;. Выверять узлы и детали следует относительно основной технологической базы — зеркала стола, в направлении его рабочих перемещений;.

Собирать узлы и детали нужно в такой последовательности, чтобы при выверке того или иного узла линии не нарушалось точность установки и выверки ранее установленных узлов и деталей;. Неподвижные соединения после сборки не должны качаться, а подвижные соединения при минимальных зазорах должны легко и плавно перемещаться;. При сборке должна быть сохранена параллельность между осями валов наибольшее отклонение от параллельности двух связанных шестернями осей допускается не более 0,03мм на длине мм, наибольшее отклонение от параллельности двух связанных рычагами осей допускается не более 0,05мм на длине мм, наибольшее отклонение от параллельности ходовых винтов допускается не более 0,мм на длине мм ;.

Все масленки и смазочные отверстия должны быть обеспечены защитными устройствами от грязи и стружки. Наружная отделка. После ремонта производят тщательную наружную отделку станка: соответствующую обработку и окраску поверхностей корпусных деталей. Все обработанные поверхности корпусных деталей. Все обработанные поверхности деталей шлифуют и полируют.

Все наружные необработанные поверхности деталей. После просушки все поверхности окрашиваются ровным слоем краски. Подтеки и наплывы краски, пестрота в тоне краски, пузырчатость, местная неокрашенность, трещины в слое краски, волнистость, наличие крупных частиц мела и соринок, заметных на глаз, не допускаются. Краска для станков должна сопротивляться разъедающему действию смазочно-охлаждающих жидкостей и масла. Цвет краски выбирают в соответствии с утвержденным эталоном.

Внутренние поверхности коробок скоростей, коробок передач, резервуаров и других деталей, в которых находится масло, окрашивают краской светлого тона, устойчивой против разъедания масла, согласно утвержденному эталону. Аппаратуру и приспособления, установленные на станке, снаружи окрашивают в такой же цвет, как и станок.

Для аккуратного нанесения цветных указателей и стрелок используют соответствующие трафареты. Чисто обработанные плоскости тщательно очищают от следов краски. Чисто обработанные торцы всех выступающих валов, головки винтов, болтов, а также гайки подвергают воронению или оксидированию. Конвейер после ремонта проверяет комиссия в составе главного механика, главного технолога, начальника ОТК, начальника ремонтно-механического цеха и механик цеха заказчика.

По окончании всесторонней проверки станка, его испытаний на холостом ходу, под нагрузкой, с проверкой на точность комиссия составляет акт о приемке станка и дает заключение о годности его к эксплуатации. В акт обязательно вносятся все результаты проверок и испытаний станка. Утверждает эти данные главный инженер завода. В целях проверки качества отремонтированного оборудования проводят приемочные испытания в следующей последовательности:.

Для испытания станка на холостом ходу производится проверка правильности взаимодействия всех механизмов станка. При этом проверяются все органы управления путем включения всех скоростей главного движения, а также скорости всех подач на одной из скоростей главного движения. Проверяется перемещение от руки всех подвижных узлов, натяжение ремней, смазки и состояние смазочных отверстий, наличие охлаждающей жидкости.

После пуска станка включаются последовательно все рабочие скорости шпинделя или стола от наименьшей до наибольшей, причем на наибольшей скорости станок должен проработать не менее 2 часов. При наибольшем числе оборотов температура подшипников шпинделя не должна превышать 60 о С для подшипников скольжения 70 о С для подшипников качения всех станков и подшипников скольжения шлифовальных станков.

В других узлах температура должна быть не выше 50 о С. После проверки безотказного действия механизма включения рабочих скоростей проверяют механизм включения рабочих подач ускоренных подач, если они имеются у проверяемого станка. На холостом ходу производится проверка работы всех автоматических устройств, проверка исправности работы системы подачи охлаждающей жидкости и смазки станка; проверяется нормальная работа гидравлических и пневматических устройств, а также электрооборудования.

Особое внимание обращается на защитные устройства по технике безопасности. Во время испытания станок должен работать плавно, без толчков и сотрясений, вызывающих вибрацию станка. Шум работающего станка должен быть еле слышен на расстоянии м. Испытание станка под нагрузкой производится путем обработки образца заготовки на средних скоростях хорошо заточенным инструментом с таким сечением стружки, чтобы нагрузка его достигала до номинальной мощности привода. Под полной нагрузкой станок должен проработать не менее 30 минут.

Допускается кратковременная перегрузка электродвигателя на сверх его номинальной мощности. При испытании станка в работе под нагрузкой все механизмы, электроаппаратура и другие устройства должны работать исправно и без перебоев. Фиксация органов управления должна быть надежна.

Подвижные узлы станка должны перемещаться без заедания и перекосов. Проверяется также надежность действия отдельных устройств, предназначенных для защиты от перегрузок. Испытанию на производительность подвергаются только специализированные операционные станки, агрегатные станки, автоматы и полуавтоматы и другие станки, которые заказаны для изготовления определенной детали.

Испытания проводятся по условиям и разделам, оговоренным при заказе станка. При этом производительность станка, определяемая количеством изделий, обработанных в единицу времени, должна соответствовать проектной или рассчитанной по техническим нормам. Испытание станков на геометрическую точность предназначена для проверки отдельных элементов станка на прямолинейность, плоскость и точность расположения обработанных поверхностей, а также на параллельность и перпендикулярность осей вращения и базовых поверхностей.

Проверяется также погрешность ходовых винтов и делительных устройств. При проверке устанавливается соответствие выявленных отклонений допускаемым для них нормам точности. Проверка станка в работе производится путем обработки образца валика. Длина образца должна быть равна терм его диаметрам, но не более мм. После чистовой обработки образец измеряется микрометром. Испытание станка на чистоту обработки производится путем обработки образца на чистовом режиме. Обработанные поверхности должны быть чистыми, без следов дробления и вибрации.

Для оценки чистоты поверхности применяются различные приборы профилометры, интерферометры и др. Смазка в машинах имеет многоцелевое назначение. В узлах трения слой смазочного материала разъединяет трущиеся поверхности деталей и переводит трение без смазки в жидкостное или граничное, при которых значительно снижается износ.

Все мчс транспортер какая фраза

Так конвейер смерти отряд 731 смотреть онлайн фильм действительно

Конвейеры диплом высота подъема груза ленточного конвейера

СГА. Конвейер неучей.

Курсовая работа по экономической теории. Реферат на тему международные метрологические. Реферат петербург в дипломе конвейеры достоевского киевской руси. Курсовые по стилистике английского языка. Дозирование Дозаторы весовые Дозаторы добавок. Курсовая разница по валютным операциям. Курсовая по уголовному праву Курсовая преступление и наказание. Курсовая на тему учет расчетов с поставщиками и подрядчиками. Реферат на тему электроснабжение промышленных. Прокурорский надзор реферат Простой и.

Название: Ленточный конвейер. Раздел: Промышленность, производство. Тип: дипломная работа Добавлен 28 августа Похожие работы. Купить дипломную работу на тему «Ленточный конвейер с шириной ленты мм». Скачать дипломную работу по машиностроению за рублей. Дипломная работа - 4. Определение уточненного тягового усилия на приводном барабане Уточненная мощность приводной станции.