правила ведения технологического процесса на элеваторе

элеватор суфле грязи

Со времен Генри Форда идея конвейера состоит в том, чтобы как можно меньше дать тем, кто трудится, но при этом получить как можно более эффективное производство. Сейчас мы рассмотрим это на примере конвейера команд в микропроцессоре. Вот одно, самое главное, замечание о пользе конвейера. Вспомните такую картину: расходящиеся круги на поверхности озера от брошенного в воду камня. Точно такая же «картина» имеет место и в кристалле, если схема не имеет регистров. Изменение счетчика команд действует подобно описанному выше камню.

Правила ведения технологического процесса на элеваторе

Об утверждении и введении в действие "Правил организации и ведения технологического процесса на элеваторах и хлебоприемных предприятиях". В целях совершенствования организации процесса и технологии приемки и послеуборочной обработки зерна, снижения его потерь, расхода электроэнергии, материалов, трудозатрат и издержек обращения при работе с зерном. Считать утратившими силу с 1 января года "Правила по организации и ведению технологического процесса на элеваторах", утвержденные Приказом Министерства заготовок СССР N от 23 августа года.

Рост производства и заготовок зерна обусловил развитие высокими темпами материально-технической базы элеваторной промышленности, основной задачей которой является обеспечение сохранности государственных зерновых ресурсов.

За последние годы построено большое количество новых элеваторов, расширены и реконструированы действующие хлебоприемные предприятия. Значительно возросла элеваторная емкость в общем объеме зернохранилищ, что является одним из главных факторов повышения технического уровня элеваторной промышленности. Широко применяется прогрессивная организация доставки зерна от колхозов и совхозов на хлебоприемные предприятия по часовым графикам, осуществляется формирование на элеваторах и хлебоприемных предприятиях партий зерна по технологическим и пищевым достоинствам, внедряются рециркуляционные методы сушки зерна и технология очистки с использованием фракционного сепарирования, проводятся мероприятия по увеличению сроков безопасного хранения зерна, обеззараживанию зерна в потоке с применением новых, более эффективных пестицидов и др.

В настоящие Правила вошли основные положения Правил, утвержденных в году, и дополнения, разработанные на основе достижений науки, техники и передового опыта элеваторов и хлебоприемных предприятий. Правила включают общие, наиболее важные положения организации и ведения технологического процесса на элеваторах и хлебоприемных предприятиях.

Соблюдение Правил позволит обеспечить сохранность зерна, уменьшить его потери при хранении и обработке, формировать зерно по технологическим достоинствам, подготовить партии, отвечающие требованиям перерабатывающих предприятий, экспорта и других потребителей, улучшить использование производственных мощностей, рост производительности труда и снижение издержек обращения.

При проведении отдельных операций с зерном наряду с Правилами необходимо строго соблюдать действующие инструкции по очистке, сушке, хранению зерна, борьбе с вредителями хлебных запасов и др. Составными частями технологической линии для приемки, обработки и отгрузки зерна являются:. Технологические линии создают на базе элеваторов, которые являются центром механизации по приемке и послеуборочной обработке зерна на предприятиях, а также сушильно-очистительных башен СОБ , приемно-очистительных башен ПОБ , молотильно-очистительных башен МОБ и других сооружений, связанных транспортными коммуникациями с зернохранилищами и входящими в их состав.

Технологические линии могут быть универсальными или предназначенными для приемки и обработки только одной-двух культур. В технологической линии после определения качества должна быть предусмотрена, как правило, следующая последовательность операций с зерном:. Место операции "взвешивание" в технологической линии определяется конкретной технологической схемой и организацией работы по приемке и обработке зерна.

Необходимость каждой операции устанавливают исходя из качества поступающего зерна и его назначения. Технологический процесс организуют и осуществляют:. Принципиальная технологическая схема хлебоприемного предприятия приведена на рисунке не приводится. Технологическая схема предприятия определяет:. Техническую характеристику технологических линий и производительность оборудования пропускную способность определяют согласно Методике расчета плана приемки и размещения зерна, приведенной в Приложении 1.

Схему каждой технологической линии для приемки, обработки, хранения и отгрузки зерна разрабатывает главный инженер с участием начальника ПТЛ, начальников и мастеров участка. Схему утверждает областное краевое, автономной республики управление хлебопродуктов по состоянию на 1 июня ежегодно.

При разработке схемы руководствуются:. Эти потоки после провеивания в аспираторах раздельно направляют в шелушильное отделение для окончательного сортирования на шесть фракций крупности. Рассевы на операции окончательного сортирования гречихи должны быть размещены так, чтобы количество подъемов норий было минимальным, это позволяет уменьшить дробимость зерна.

Рассевы, калибрующие, например, первую фракцию, располагают на трех этажах один под другим. Сход с сит третьего пропуска представляет собой откалиброванную первую фракцию, направляемую на шелушение. И так по каждой фракции. Продукты, полученные сходом с сит с треугольными отверстиями, подвергают контролю с целью дополнительного отбора из гречихи примесей. Контроль осуществляют на ситах с треугольными отверстиями на всех шести фракциях.

При использовании рассевов А1-БРУ необходимо работать по схеме 3. На операции окончательного сортирования гречихи на фракции необходимое количество рассевов А1-БРУ для завода производительностью т зерна в сутки указано в табл. Размеры отверстий сит для предварительного и окончательного сортирования должны уточняться в зависимости от крупности зерна перерабатываемых партий гречихи. В каждой рассортированной фракции гречихи содержание зерен других фракций не должно превышать данных, приведенных в табл.

Допускается для предварительного и окончательного сортирования гречихи использовать крупосортировки. Шелушение гречихи осуществляют пофракционно на вальцедековых шелушильных станках, имеющих валок и деку из песчаникового камня или из абразивных материалов. После пропуска через вальцедековые станки количество шелушеных зерен табл. После вальцедековых станков продукты шелушения каждой фракции просеивают на рассевах для отделения:. Распределение просеивающей поверхности рассевов А1-БРУ на операции разделения продуктов шелушения для завода производительностью т зерна в сутки представлено в табл.

Зерно гречихи каждой фракции после выделения из него лузги направляют на повторное шелушение. Контроль крупы ядрицы производят путем двукратного просеивания в рассевах, последовательного провеивания в аспираторах и аспирационных колонках, однократного пропуска через магнитные сепараторы.

Существенно улучшить качество крупы можно, осуществляя дополнительный ее контроль с помощью рассева А1-БРУ, падди-машины и камнеотборника. Камнеотборник на контроле крупы можно не применять, если есть камнеотборник в зерноочистительном отделении. Схема рассева 4М представлена в приложении Получаемая в этом случае проходовая фракция рассева является очищенной крупой. Сходовый продукт, содержащий примеси, направляется на падди-машину.

Верхний сход с падди-машины в зависимости от засоренности направляют либо на калибрование V фракции, либо в отходы. Нижний сход камнеотборника заворачивается на рассев для дополнительной обработки. На контроле ядрицы можно применять концентраторы, показавшие хорошие результаты на операции выделения из ядрицы пшеницы. Продел двумя потоками направляют на раздельное провеивание в аспирационных колонках, после чего оба потока объединяют и подвергают однократному пропуску через магнитные сепараторы.

Для более эффективного выделения из крупы продел семян дикой редьки можно сита в рассеве контроля продела устанавливать по схеме, приведенной на рисунке. В зависимости от качества и крупности перерабатываемой гречихи размеры сит могут быть скорректированы. Контроль лузги осуществляют двумя потоками на рассевах. В потоке крупной лузги объединяют лузгу после шелушения первых двух фракций гречихи, в потоке мелкой лузги объединяют лузгу после шелушения III, IV, V и VI фракций.

Распределение ситовой просеивающей поверхности на операции контроля готовой продукции для завода производительностью т зерна в сутки представлено в табл. Основные характеристики схем рассева А1-БРУ применительно к различным операциям гречезавода представлены в приложении 6. Базисные нормы выхода гречневой крупы и отходов при переработке гречихи, по качеству отвечающей требованиям ГОСТ «Гречиха для переработки в крупу», приведены в табл. Ассортимент и нормы качества гречневой крупы должны соответствовать требованиям ГОСТ с учетом изменений 1, 2, 3.

В зависимости от способа выработки и показателей качества гречневую крупу подразделяют на следующие виды и сорта табл. Кремовый с желтоватым или зеленоватым оттенком, для быстроразваривающейся крупы - коричневый разных оттенков. Размер отдельных частиц металломагнитной примеси в наибольшем линейном измерении не должен превышать 0,3 мм, а масса отдельных ее частиц должна быть не более 0,4 мг. Остаточное количество пестицидов в гречневой крупе не должно превышать Максимально допустимого уровня, утвержденного Минздравом СССР.

Гречневую крупу - ядрицу быстроразваривающуюся первого сорта, используемую для производства детского питания, вырабатывают из гречихи по ГОСТ , выращенной на полях без применения пестицидов. В ядрице быстроразваривающейся, используемой для производства детского питания, содержание тяжелых металлов медь, свинец, ртуть, кадмий, цинк не должно превышать предельно допустимых концентраций, а остаточное количество пестицидов ДДТ и его метаболиты, gГХЦГ - максимально допустимых уровней, утвержденных Министерством здравоохранения СССР и изложенных в указании Минхлебопродукта СССР от Зерна пшеницы, ржи, овса и других культур, а также плоские зерна гречихи и сильно недоразвитые, светлоокрашенные зерна гречихи с минимальным содержанием ядра - рудяк.

В этом случае вырабатывается крупа третьего сорта. Количество фактически отобранного нормального зерна в отходах определяется в процентах к количеству зерна, направленного в переработку, по формуле:. При определении средневзвешенной влажности продуктов переработки учитывается влажность крупы, мучки кормовой, лузги, отходов I категории. Принципиальные технологические схемы по выработке крупы овсяной недробленой, овсяной плющеной, хлопьев Геркулес и Экстра, лепестковых хлопьев и толокна приведены в приложениях 32, 33, Крупную фракцию зерна дополнительно очищают в овсюгоотборнике, а мелкую - в куколеотборнике для отбора примесей, отличающихся от овса по длине.

Два потока зерна сохраняют и при последующей гидротермической обработке. Раздельно каждую фракцию крупности пропаривают в шнековых пропаривателях непрерывного действия при давлении пара 0,05 - 0,1 МПа в течение 5 мин, сушат и охлаждают в охладительных колонках. Шелушение овса осуществляют пофракционно в шелушильных поставах или в центробежных шелушителях. Техническая характеристика и параметры работы шелушильных поставов должны соответствовать следующим данным табл.

Продукты шелушения просеивают для отбора мучки и дроблении проходом через сито с отверстиями диаметром 2 мм, а затем провеивают в аспираторах для отделения лузги. Отделение ядра от нешелушеных зерен производят на падди-машинах. Допускается применение на этой операции дисковых триеров овсюгоотборников и концентраторов. Ядро, полученное на падди-машинах, подвергают шлифованию. На заводах, оборудованных пневмотранспортом, допускается выключение шлифовального постава из технологической схемы.

Готовую крупу направляют на выбой. Для заводов, использующих на операции шелушения зерна обоечные машины, рекомендуется включение в технологический процесс операции подсушивания готовой крупы. Полученную дробленку провеивают в аспираторах. Контроль лузги, отвеиваемой аспираторами, осуществляют на ситах с отверстиями диаметром 2,0 и 3,5 мм.

Сход с сита с отверстиями диаметром 3,5 мм подвергают двукратному провеиванию для выделения из лузги ядра. На операциях ситового контроля мучки, дробленки и лузги допускается применение рассевов, буратов, центрофугалов. Крупу овсяную плющеную вырабатывают из целой шлифованной крупы высшего или первого сортов. Плющеную крупу просеивают для отделения дробленого ядра проходом через сито с отверстиями диаметром 2,0 мм , дважды провеивают в аспирационных колонках и после магнитного контроля направляют в закром.

Хлопья Геркулес вырабатывают из овсяной крупы высшего сорта. По отдельным разрешениям по согласованию с Госстандартом СССР допускается использование крупы первого сорта. Толщина плющеного ядра не должна превышать 0,5 мм. Полученные хлопья высушивают, провеивают в аспирационной колонке и после магнитного контроля направляют в фасовочный цех для упаковки.

Последующие операции пропаривание, плющение и т. Для выработки толокна используют овес, очищенный от сорных примесей, щуплых и недоразвитых зерен. Продукты шелушения направляют на просеивание сито с отверстиями диаметром 2,0 мм для выделения мучки и дробленки, а затем в аспиратор для отделения лузги. Отделение шелушеных зерен от нешелушеных производят в падди-машинах.

Нешелушеные зерна направляют на повторное шелушение, а шелушеные после провеивания в аспираторе - на размол. Технология выработки номерных хлопьев Экстра основана на применении комплектного оборудования фирмы «Бюлер-Миаг». Очищенное зерно при необходимости увлажняют в аппарате интенсивного увлажнения MOZA с последующим отволаживанием.

Шелушение овса производят раздельно по фракциям крупности в центробежных шелушителях ДМНВ В целях разделения продукты шелушения раздельно каждую фракцию подвергают провеиванию в цилиндрических буратах DSTA, в которых продукты шелушения освобождают частично от лузги. При вторичном пропуске продуктов шелушения через цилиндрические бураты DSTA происходит окончательное освобождение продуктов шелушения от оставшейся лузги, мучки, пуха, волосков. Выделенное непрошелушеное зерно подвергают вторичному шелушению.

Ядро после падди-машин одним потоком направляют в барабанное сортировочное устройство DSTZ-2DP, в котором из ядра выделяют оставшиеся зерна культурных растений: ячменя, пшеницы, ржи. Пропаривание и сушку производят при давлении подводимого пара не ниже 0,7 МПа. Для освобождения пара, подводимого к пропаривателю, от влаги перед пропаривателем устанавливается сборник конденсата.

Пропаренное и высушенное ядро подвергают шлифованию в шлифовальной машине DSRD и последующему провеиванию в цилиндрическом бурате DSTA для освобождения полученной крупы от частичек лузги, мучки, пуха, полученных при шлифовании. Овсяную крупу пропускают через цилиндрический триер-куколеотборник для выделения колотых крупинок и направляют в качестве готовой продукции в бункер.

Неразрезанные крупинки после крупорезок направляют на повторное резание, а разрезанные направляют в рассев MPAQH для разделения по крупности. Пропаривание резаной крупы осуществляют двумя потоками в пропаривателях DSDC. Давление подводимого к пропаривателю пара должно быть не менее 0,7 МПа.

Для освобождения пара от влаги перед пропаривателем устанавливают сборник конденсата. Пропаренную крупу питателями DSAA подают в плющильные станки DNQB, представляющие собой двухвалковые прессы, предназначенные для плющения крупы в хлопья. Допускается вместо горячего воздуха для сушки хлопьев использовать холодный воздух во избежание пересушивания хлопьев.

Готовые хлопья по мере выработки направляют в передвижные бункеры емкостью 2 т хлопьев каждый. Время нахождения хлопьев в бункерах не менее 2 ч и не более 12 ч. В бункерах хлопья остывают, в них происходит выравнивание влажности. Овсяные хлопья расфасовывают в картонные пачки массой 1 кг. Пачки с хлопьями поступают в машину групповой упаковки. Производство муки включает операции измельчения хлопьев, дробленки, мучки в дробилке GGM с последующим центрифугированием муки в виброцентрифуге MKVA M и расфасовкой ее в расфасовочной установке.

Базисные нормы выхода продукции и отходов при переработке овса, отвечающего по качеству требованиям ГОСТ «Овес для переработки в крупу», приведены в табл. Ассортимент и нормы качества овсяной крупы должны соответствовать ГОСТ с учетом изменений 1, 2, 3. В зависимости от способа обработки и качества овсяную крупу подразделяют на виды и сорта, указанные в табл. Продукт, получаемый в результате плющения овсяной недробленой крупы предварительно прошедшей пропаривание. Свойственный овсяной пропаренной крупе со специфическим слабым привкусом горечи, без кислого и других посторонних привкусов.

Величина отдельных частиц металломагнитной примеси в наибольшем линейном измерении не должна превышать 0,3 мм, а масса отдельных крупинок руды и шлака - 0,4 мг. Крупу овсяную недробленую высшего сорта, используемую для производства детского питания, вырабатывают из овса по ГОСТ В овсяной крупе, используемой для производства детского питания, содержание тяжелых металлов медь, свинец, ртуть, кадмий, цинк не должно превышать предельно допустимых концентраций, а остаточное количество пестицидов ДДТ и его метаболиты, gГХЦГ - максимально допустимых уровней, утвержденных Министерством здравоохранения СССР и изложенных в указании Минхлебопродукта СССР от Цветковые пленки, частицы стеблей, метелок, оболочки сорняков, мертвые вредители хлебных запасов жуки.

Семена всех дикорастущих и культурных растений, в том числе необработанные зерна пшеницы, полбы, ржи, ячменя. Обработанные зерна пшеницы, полбы, ржи и ячменя в числе примесей не учитываются. Обработанными зернами пшеницы, полбы, ржи и ячменя считают зерна этих культур, прошедшие технологическую обработку имеете с основной культурой - овсом и освобожденные от цветковых пленок ячмень и частично от плодовых и семенных оболочек.

Показатели зольности и развариваемости являются гарантийными и определяются периодически, но не реже одного раза в полугодие. Для определения содержания цветковых пленок необрушенные целые и плющеные зерна должны обязательно освобождаться от оболочек.

Величина отдельных частиц металломагнитной примеси в наибольшем линейном измерении не должна превышать 0,3 мм, а масса отдельных ее крупинок - 0,4 мг. Загнившие, заплесневевшие, обуглившиеся - все с явно испорченным измененным цветом эндосперма. Обработанные сплющенные зерна пшеницы, полбы и ржи в числе примесей не учитывают. Нормы качества толокна регламентируются ГОСТ с учетом изменений 1, 2. Содержание вредной примеси не допускается. Овсяное толокно, используемое для детского питания, вырабатывают из овса по ГОСТ , выращенного на полях без применения пестицидов.

В толокне, используемом для детского питания, содержание тяжелых металлов медь, свинец, ртуть, кадмий, цинк не должно превышать предельно допустимых концентраций, а остаточное количество пестицидов ДДТ и его метаболиты, gГХЦГ - максимально допустимых уровней, утвержденных Министерством здравоохранения СССР и изложенных в указаниях Минхлебопродукта СССР от Количество переработанного мелкого зерна устанавливается по разнице между количеством мелкого зерна, поступившего в приемный бункер, и количеством фактически отобранного мелкого зерна, за вычетом содержащихся в нем сорной и зерновой примесей.

Количество фактически отобранного нормального зерна в отходах определяется в процентах к количеству зерна, направляемого в переработку, по формуле:. При определении средневзвешенной влажности продуктов переработки учитывается влажность крупы, хлопьев, мучки, дробленки кормовой, лузги и мелкого овса. Скидки-надбавки по каждому показателю качества зерна и усушке производятся с базисной нормы общего выхода крупы и хлопьев, а суммарная скидка-надбавка распределяется пропорционально.

Количество переработанного мелкого зерна устанавливается по разнице между количеством мелкого зерна, поступившего в приемный бункер, и количеством фактически отобранного мелкого зерна за вычетом содержащихся в нем сорной и зерновой примесей. При определении средневзвевшенной влажности продуктов переработки учитывается влажность хлопьев, мучки кормовой, лузги и мелкого овса.

Целесообразно на этой операции использовать сепаратор А1-БМС Шелушение проса производят путем трехкратного последовательного пропуска через однодековые шелушители вальцедековые станки. Шелушение крупной и мелкой фракции проса на 1-й шелушильной системе производят раздельно.

После шелушения проса в вальцедековых станках количество шелушеных зерен и дробленого ядра в продуктах должно составить табл. После каждой шелушильной системы для отделения лузги, мучки и битого ядра продукт провеивают в аспираторах: трижды после первых шелушильных систем и дважды после 2-й и 3-й. Полученное пшено-дранец подвергают шлифованию в шлифовальных машинах. Допускается использование на этой операции рассевов, крупосортировок.

При использовании рассевов А1-БРУ целесообразно устанавливать сита по схеме 3. Параметры работы рассевов и крупосортировок представлены в табл. Готовое пшено подвергают двукратному провеиванию и после магнитного контроля направляют в закрома. Перед наполнительным бункером пшена предусматривают установку пробоотборников.

На операциях ситового контроля дробленки, мучки и лузги допускается применение буратов, центрофугалов, крупосортировок и рассевов. Базисные нормы выхода крупы и отходов при переработке проса, отвечающего по качеству требованиям ГОСТ «Просо при заготовках и поставках», приведены в табл.

При переработке проса первого класса вырабатывается крупа высшего и первого сортов, при переработке 2-го класса вырабатывается крупа второго и третьего сортов. Ассортимент и нормы качества пшена должны соответствовать требованиям ГОСТ с учетом изменений 1, 2. В зависимости от качества крупы пшено шлифованное делится на следующие сорта: высший, первый, второй, третий. Остаточное количество пестицидов в пшене не должно превышать максимально допустимого уровня, утвержденного Минздравом СССР.

Загнившие, заплесневевшие, потемневшие, поджаренные, обуглившиеся - все с явно испорченным ядром. Частицы цветковых пленок, стеблей, метелок, оболочки сорняков, мертвые вредители хлебных запасов жуки. Головня, спорынья, плевел опьяняющий, горчак ползучий, софора лисохвостная, термопсис ланцетный мышатник , вязель разноцветный. Требования при заготовках и поставках» зерно проса, поступающее на предприятия, может принадлежать к 1-му или 2-му классу.

Количество фактически отобранного нормального зерна в отходах определяется в процентах к количеству зерна, направляемого в переработку по формуле:. При определении средневзвешенной влажности продуктов переработки учитывается влажность крупы, кормовой дробленки, мучки, лузги. Скидки-надбавки по каждому показателю качества зерна производятся с базисной нормы общего выхода крупы. Скидки-надбавки с базисного выхода мучки и дробленки суммируются и итог распределяется между дробленкой и мучкой пропорционально базисному выходу.

Принципиальные технологические схемы по выработке перловой и ячневой крупы приведены в приложениях 36, При использовании рассевов А1-БРУ целесообразно сита устанавливать по схеме 2;. Шелушение ячменя осуществляют путем последовательного пропуска зерна через четыре шелушильные системы при использовании на 1-й и 2-й системах - обоечных машин, на 3-й и 4-й системах - машин типа А1-ЗШН.

Возможна на двух последних системах установка обоечных машин. Допускается шелушение ячменя производить на трех последовательных системах с включением на 1-м и 2-м проходах обоечных машин, на 3-м проходе - машин типа А1-ЗШН. Продукт, получаемый после каждого прохода через обоечные машины, провеивают в аспираторах для отделения лузги. Лузгу перед направлением в закрома дважды провеивают в аспираторах для отделения целого и дробленого ядра. Шелушений ячмень пенсах направляют на шлифование три системы и полирование три системы с промежуточным провеиванием после 2-й шлифовальной и 2-й полировальной системы и промежуточным просеиванием после 3-й шлифовальной системы.

Шлифование и полирование производят в машинах типа А1-ЗШН. Характеристика рабочих органов машин А1-ЗШН на операциях шлифования и полирования приведена в табл. Сортирование перловой крупы по крупности производят на пять номеров с использованием следующих сит табл.

На операциях ситового контроля мелкого ячменя, лузги и мучки допускается применение буратов, центрофугалов, крупосортировок и рассевов. Процесс очистки ячменя от примесей и его шелушение производят по схеме, аналогичной схеме выработки перловой крупы. Для более полного отделения цветковых пленок с поверхности пенсака его дополнительно шлифуют путем однократной обработки в машинах типа А1-ЗШН. После каждой вальцовой системы продукт сортируют на рассевах и группируют по крупности. Крупный сход после 4-й системы после провеивания направляют на 3-ю систему.

Продукты средней крупности получаемые сходами с сит с отверстиями диаметром 1,8 и 1,5 мм подвергают провеиванию и последующему шлифованию в машинах типа А1-ЗШН. Мелкие продукты проходы через сита с отверстиями диаметрами 1,8 и 1,5 мм , представляющие собой смесь ячневой крупы различных номеров, после провеивания рассортировывают по крупности в рассевах. Сортирование ячневой крупы по крупности производят на три номера с использованием следующих сит табл. При отборе из мучки и аспирационных относов шелушильного отделения муки ячменной кормовой для комбикормов необходимо предусмотреть дополнительную просеивающую поверхность.

Базисные нормы выхода крупы и отходов при переработке ячменя, отвечающего по качеству требованиям ГОСТ «Ячмень для переработки в крупу», приведены в табл. Ассортимент и нормы качества ячменной крупы должны соответствовать ГОСТ с учетом изменений 1, 2. В зависимости от способа обработки и размера крупинок ячменная крупа делится на следующие виды и номера, указанные в табл.

Частицы дробленого ядра различной величины и формы, полностью освобожденные от цветковых пленок и частично от плодовых оболочек. Размер отдельных частиц металломагнитной примеси и наибольшем линейном измерении не должен превышать 0,3 мм, а масса отдельных ее крупинок - 0,4 мг. Частицы цветковых пленок, стеблей колоса, оболочки сорняков, мертвые вредители хлебных запасов жуки.

Обработанными зернами считаются зерна пшеницы, прошедшие технологическую обработку вместе с основной культурой - ячменем, освобожденные от зародыша, частично от плодовых и семенных оболочек, зашлифованные, с закругленными концами. Загнившие, заплесневевшие, поджаренные, обуглившиеся - все с испорченным эндоспермом, от коричневого до черного цвета, а также со светлым, но рыхлым, легко рассыпающимся эндоспермом.

Сорной примеси Зерновой примеси При определении средневзвешенной влажности продуктов переработки учитывается влажность крупы, мучки, лузги и мелкого ячменя. Скидки-надбавки по каждому показателю качества зерна производятся с базисной нормы общего выхода крупы, а суммарная скидка-надбавка распределяется пропорционально базисному выходу крупы по номерам.

Количество фактически отобранного мелкого ячменя определяется по массе, с учетом содержащихся в нем сорной и зерновой примесей. Количество переработанного мелкого ячменя устанавливается по разности между его количеством, определяемым по анализу зерна в приемном бункере, и количеством фактически отобранного мелкого ячменя. Принципиальные технологические схемы по выработке круп Полтавской и Артек приведены в приложении Размеры отверстий сит в сепараторах устанавливают в соответствии с крупностью зерна перерабатываемой партии.

Рекомендуемые размеры отверстий сит приведены в табл. Продолжительность отволаживания в зависимости от степени увлажнения и стекловидности пшеницы - от 30 мин до 2 ч. Шелушение пшеницы производят путем двукратной обработки в обоечных машинах с абразивными цилиндрами. После каждого обоечного прохода продукт подвергают провеиванию в аспираторах.

Допускается на 2-й или обеих шелушильных системах обоечные машины заменять машинами типа А1-ЗШН. Сход с сита после провеивания поступает на 1-ю шлифовальную систему, а проход - в отходы I или II категории. Шелушеную пшеницу направляют на шлифование три системы и полирование три системы с промежуточным провеиванием после 2-й шлифовальной и 2-й полировальной систем и промежуточным просеиванием после 3-й шлифовальной системы.

Характеристика рабочих органов машин типа А1-ЗШН на операциях шлифования и полирования приведена в табл. Продукты после третьих полировальных систем сортируют по крупности на крупу Полтавскую четыре номера и Артек с использованием следующих сит табл. Крупу каждого номера просеивают на соответствующих ситах, провеивают и после магнитного контроля направляют в закрома. На операциях ситового контроля мучки, лузги, отходов I - II категорий допускается применение буратов, центрофугалов, крупосортировок и рассевов.

Ассортимент и нормы качества пшеничной крупы должны соответствовать требованиям ГОСТ- с учетом изменений 1, 2. В зависимости от способа обработки и размера крупинок пшеничную крупу подразделяют на два вида: Полтавскую и Артек. Пшеничная Полтавская крупа делится на номера 1, 2, 3 и 4. Пшеничная крупа Артек на номера не делится. Пшеничная крупа должна вырабатываться из твердой пшеницы 1, 2 и 3-го классов.

Допускается использовать твердую неклассную пшеницу, наличие примесей в которой не должно быть более:. По остальным показателям пшеница должна соответствовать требованиям 3-го класса или неклассной по ГОСТ Частицы округлой формы и зашлифованы. Частицы мелкодробленого зерна пшеницы, освобожденные полностью от зародыша и частично от плодовых и семенных оболочек. Частицы крупы зашлифованы. Остаточное количество пестицидов в пшеничной крупе не должно превышать максимально допустимого уровня, утвержденного Минздравом СССР.

Частицы цветковых пленок, стеблей, колоса, оболочки сорняков, мертвые вредители хлебных запасов жуки. Загнившие, заплесневевшие, обуглившиеся и все остальные зерна с явно измененным испорченным цветом эндосперма. Обработанными зернами ржи и ячменя считаются зерна этих культур, прошедшие технологическую обработку вместе с основной культурой - пшеницей, освобожденные от зародыша и цветковых пленок ячменя и частично от плодовых и семенных оболочек.

При определении средневзвешенной влажности продуктов переработки учитывается влажность крупы и кормовой мучки. Скидки-надбавки по каждому показателю качества зерна и усушке производятся с базисной нормы общего выхода крупы, а суммарная скидка-надбавка распределяется пропорционально. Заказать документы. Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ. Правила организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях.

Часть 1. Способы доставки Срочная курьерская доставка дня Курьерская доставка 7 дней Самовывоз из московского офиса Почта РФ. Заменяет Порядок осуществления государственного метрологического надзора за количеством товаров, отчуждаемых при совершении торговых операций и Порядок лицензирования деятельности по изготовлению, ремонту, продаже и прокату средств измерений утвержденные приказом Министерства заготовок СССР от Оглавление Введение 1 Общие положения 2 Ассортимент продукции 3 Прием, размещение зерна и порядок передачи его в переработку 4 Организация и ведение технологического процесса 5 Упаковка, размещение, хранение и отпуск продукции 6 Контроль технологического процесса, качества сырья и готовой продукции 7 Учет зерна, продуктов переработки и тары 8 Требования к санитарии, охране труда и пожарной безопасности 9 Технология производства рисовой крупы 10 Технология производства гречневой крупы 11 Технология производства крупы и хлопьев из овса 12 Технология производства пшена 13 Технология производства крупы из ячменя 14 Технология производства пшеничной шлифованной крупы Дата введения Скачать PDF Закрыть.

Сканы страниц документа Текст документа. Оборудование Эффективность работы Сепараторы, аспираторы с замкнутым циклом воздуха после всех последовательных пропусков Полное отделение крупного сора. Вид хрупы Сорт Характеристика Рис шлифованный Высший, первый, второй, третий Продукт, получаемый при шлифовании нешелушеных ядер риса и состоящий из ядер с шероховатой поверхностью, у которых удалены полностью цветковые пленки, плодовые и семенные оболочки, большая часть алейронового слоя и зародыша Рис дробленый шлифованный На сорта не делится Продукт переработки риса в крупу, состоящий из колотых, дополнительно шлифованных ядер риса, не прошедших через сито с отверстиями диаметром 1,5 мм по ГОСТ Крупа рисовая дробленая мелкая На сорта не делится Частицы дробленого ядра риса различной формы, освобожденные от плодовых и.

Примеси Характеристика Сорная примесь: минеральная Песок, галька, частицы земли, наждака, руды, шлака органическая Колосковые чешуи и цветковые пленки, частицы стеблей, метелок и остей, мертвые вредители хлебных запасов жуки испорченные ядра риса Загнившие, заплесневевшие, с явно измененным цветом эндосперма от коричневого разных оттенков до черного сорные семена Семена всех дикорастущих и культурных растений, в том числе просянки курмак, сулуф.

Операция Количество рассевов Схема рассевов Контроль: ядрицы 1,00 1 сходов с сит с треугольными отверстиями с рассева контроля 0,25 4М проходов с сит с треугольными отверстиями с рассева контроля 0,50 4М продела 0,50 4М крупной лузги 0,75 4 мелкой лузги 0,25 4 Итого 3,25 -. Продукт Для пропаренной гречихи Для непропаренной гречихи Ядрица 0,90 0,80 Продел 0,05 0,10 Мучка кормовая 0,05 0, Продукт Для пропаренной гречихи Для непропаренной гречихи Лузга 0,95 0,90 Мучка кормовая 0,05 0, Вид Сорт Характеристика Крупа овсяная недробленая Высший, первый, второй Продукт, получаемый из овса, прошедшего пропаривание, шелушение и шлифование Крупа овсяная плющевая Высший, первый, второй Продукт, получаемый в результате плющения овсяной недробленой крупы предварительно прошедшей пропаривание.

Наименование примеси Характеристика Минеральная примесь Песок, галька, частицы земли, руды, наждака и шлака Органическая примесь Цветковые пленки, частицы стеблей Семена растений Семена всех дикорастущих и культурных растении Испорченные хлопья Загнившие, заплесневевшие, обуглившиеся - все с явно испорченным измененным цветом эндосперма Вредная примесь Головня, спорынья, софора лисохвостная, вязель разноцветный Особо учитываемая примесь Куколь.

Вид Номер Перловая 1, 2, 3, 4, 5 Ячневая 1, 2, 3. Вид Характеристика Перловая Ядро, освобожденное от цветковых пленок, хорошо отшлифованное. Наименование примеси Характеристика Сорная примесь: а минеральная примесь Песок, галька, руда, частицы земли, наждака и шлака б органическая примесь Частицы цветковых пленок, стеблей колоса, оболочки сорняков, мертвые вредители хлебных запасов жуки в сорные семена Семена всех дикорастущих и культурных растений, кроме обработанных зерен пшеницы.

Частицы округлой формы и зашлифованы Артек Частицы мелкодробленого зерна пшеницы, освобожденные полностью от зародыша и частично от плодовых и семенных оболочек. Наименование примеси Характеристика Сорная примесь: минеральная примесь Песок, руда, галька, частицы земли, наждака и шлака органическая примесь Частицы цветковых пленок, стеблей, колоса, оболочки сорняков, мертвые вредители хлебных запасов жуки Вредная примесь Головня, спорынья, горчак ползучий, вязель разноцветный, термопсис ланцетный мышатник Сорные семена Семена всех дикорастущих и культурных растений.

Общие положения. Ассортимент продукции. Прием, размещение зерна и порядок передачи его в переработку. Организация и ведение технологического процесса. Упаковка, размещение, хранение и отпуск продукции.

ЭЛЕВАТОРЫ КРАСНОДАРА

В процессе работы зерносушилки и топки зерносушильщик должен постоянно следить за правильностью работы зерносушильной установки:. В случае вынужденной остановки зерносушилки необходимо:. После полного прекращения работы, осмотра оборудования и помещений зерносушилки выполняют работы по частичной консервации оборудования в соответствии с Инструкцией по сушке. У передвижных зерносушилок, при работе и при хранении, рессоры и колеса автоприцепа освобождают от нагрузки при помощи домкратов или стоек подставок.

Техническая эксплуатация зерносушилок разных систем предусматривается Инструкцией по сушке. Аспирационные установки. Технологическое и транспортное оборудование элеваторов и складов включают в работу только при исправных аспирационных установках, предотвращающих выделение пыли из работающего оборудования. Аспирационные установки включают в работу до пуска технологического и транспортного оборудования, а выключают после его остановки.

Предусматривают защиту неработающих аспирационных установок от попадания в них пыли от работающих установок. Воздуховоды и пылеприемники должны быть выполнены в точном соответствии с проектом. Особое внимание уделяют сохранению герметичности воздуховодов: для этого систематически проверяют фланцевые и другие соединения воздуховодов, а также крышки лючков и в случае обнаружения неплотностей немедленно их устраняют.

Во всех случаях необходимо очищать воздуховоды от пыли не реже одного раза в 10 дней. Во время остановок аспирационной установки проверяют отложение пыли внутри горизонтальных участков воздуховодов и, в случае необходимости, производят их очистку. Окружная скорость колеса вентилятора не должна превышать величины, допустимой для данного типа вентиляторов. Привод вентилятора должен обеспечивать постоянное число оборотов рабочего колеса. Для достижения наилучшего эффекта очистки воздуха от пыли в циклонах необходимо:.

Для снижения уровня аэродинамического шума и вибрации, передаваемых вентилятором воздуховодам, всасывающий и нагнетательный воздуховоды присоединяют к вентилятору через виброизоляционные патрубки, изготовленные из прорезиненной однослойной ткани. При этом шум, издаваемый аспирационными установками, не должен превышать гигиенических норм ГОСТ Реконструкцию аспирационных установок на действующих элеваторах и складах осуществляют только при наличии разработанной технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Аспирационные установки, находящиеся в эксплуатации, должны иметь технический паспорт, в котором приводят схему установки, спецификацию оборудования, указывают количество воздуха, подлежащее отсосу от каждого места обеспыливания, а также производительность вентилятора и развиваемое им давление.

В технический паспорт заносят результаты периодического осмотра установки, замеченные неисправности, описание проведенного ремонта, а также результаты испытаний установки по запыленности воздуха в рабочей зоне. Не реже одного раза в год и после капитального ремонта и реконструкции проводят проверку работы аспирационных установок.

При этом определяют:. Результаты испытаний вносят в паспорт установки. В случае обнаружения несоответствия технологического эффекта или основных параметров работы установки паспортным данным устраняют обнаруженные во время испытаний дефекты. Установки, вновь вводимые в эксплуатацию, подвергают испытаниям и регулировке перед пуском их в работу. Приемочные испытания аспирационных установок проводят не раньше чем через 10 дней работы оборудования под нагрузкой.

Аспирационные установки оснащают контрольно-измерительными приборами для контроля расхода воздуха и давления в сети. Ответственность за состояние и эффективную работу аспирационных установок несут главный инженер предприятия, инженер по аспирации и начальник участка, а ответственность за обслуживание - начальники смен. Ответственные лица назначаются приказом директора предприятия.

Весовое оборудование. Все весы и гири должны удовлетворять требованиям стандартов, а также требованиям правил и инструкций Государственного комитета по стандартам Совета Министров СССР. Весы и гири подлежат обязательной государственной поверке и клеймению местными органами Государственного комитета по стандартам Совета Министров СССР и периодической проверке лицами, ответственными за надзор за ними, в сроки, установленные положениями о надзоре за измерительными приборами на предприятиях министерств заготовок союзных республик.

Все весы должны иметь установленной формы технический паспорт, в который записывают срок и результаты их поверок, ремонта и клеймения. В паспорт автомобильных и вагонных весов, кроме того, вносят записи о периодическом осмотре и очистке примыкающих подъездных путей, а также об очистке котлована фундамента весов от грязи, воды, снега и льда.

Каждые весы должны иметь соответствующий комплект стандартных гирь. Стационарные весы вагонные, элеваторные, автоматические , на которых взвешивают зерно при приемке с железной дороги и отпуске на железную дорогу, должны быть приписаны к железной дороге. Взвешивают и проверяют массу зерна под наблюдением весовщиков железной дороги.

При взвешивании зерна на элеваторных или автоматических весах присутствуют два весовщика железной дороги. Непосредственное взвешивание зерна обеспечивают два весовщика - отправителя получателя зерна. Один весовщик находится около весов он проверяет тару весов, записывает отвесы и т.

Воспрещается пользование поврежденными весами и гирями, а также не имеющими действующего непросроченного государственного клейма. Перед взвешиванием необходимо:. Во время взвешивания весовщик обязан:. Взвешивание автопоездов допускается производить без расцепки на автомобильных весах, подъезд и съезд которых, соответственно на длину базы прицепа и тягача, должны находиться строго на одном уровне с платформой весов.

По окончании работы весовщик обязан:. О всех неисправностях весов, подъездных путей к весам, аспирации, самотеков, бункеров, задвижек или иных дефектах, влияющих на правильность взвешивания и работу весов, весовщик немедленно сообщает лицу, ответственному за надзор над весами, и приостанавливает взвешивание.

Оборудование для перемещения и механизации. Самотечный транспорт трубы, лотки, винтовые спуски и другие самотечные устройства должен удовлетворять следующим требованиям:. Перед началом работы нории под нагрузкой проверяют и контролируют:. Во время работы следят, чтобы ковши не задевали за стенки норийных труб, не было обратной сыпи зерна, обеспечивалась полная разгрузка и зачистка башмака при смене культур, была оптимальная загрузка нории и плавность хода ленты, работала блокировка нории с аспирационной сетью.

Запрещается пускать норию после завала, не очистив ее башмак от зерна. В процессе эксплуатации ленточных конвейеров контролируют:. В процессе эксплуатации винтовых или цепных конвейеров с погружными скребками контролируют:. При эксплуатации скребковых, ковшовых и винтовых погрузчиков для зерна и кукурузы в початках выполняют следующие требования:.

Перед пуском автомобилеразгрузчиков обязательно проверяют:. Во время эксплуатации автомобилеразгрузчиков соблюдают следующие основные правила:. Во время работы автомобилеразгрузчиков необходимо:. Перед пуском механических лопат проверяют:. При эксплуатации механических лопат необходимо:.

При подготовке и во время разгрузки вагона гидравлическим вагоноразгрузчиком ВРГ следует:. Перед пуском в работу гидравлического вагоноразгрузчика ВГК-1 следует:. При подготовке и во время работы вагоноразгрузчика ИРМ-6 следует:. Эксплуатацию и содержание пневматических установок для выгрузки зерна из судов и барж осуществляют по специально разработанной для каждой установки инструкции.

При эксплуатации вагонозагрузчиков с ленточными и роторным бросателями, а также самотеков для загрузки вагонов через люки в крыше вагона руководствуются следующими основными правилами:. Эксплуатацию и содержание автоматических пакетоформирующих установок осуществляют по особой инструкции, высылаемой заводом-изготовителем. Перед пуском установки для уплотнения мешков проверяют рабочий зазор между верхними уплотняющими роликами и конвейерной лентой, который должен составлять: для мешков вместимостью 50 кг на входе - мм, на выходе - мм; для мешков вместимостью 70 кг на входе - мм, на выходе - мм.

Уплотняющие и опорные ролики, а также барабаны конвейера должны свободно проворачиваться от руки. Для нормальной эксплуатации установки необходимо наличие прямых участков конвейеров не менее 1 м перед входом в установку и на выходе.

К обслуживанию установок допускают лиц, ознакомленных с правилами по уходу за установкой и с Правилами техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях, в организациях и учреждениях Министерства заготовок СССР. Пакетосжиматель двусторонний проездного типа предназначен для прессования сформированных на пакетоформирующей машине пакетов с мукой при погрузке их в железнодорожные вагоны.

Перед пуском в эксплуатацию пакетосжиматели опробовают на холостом ходу, обращают внимание на щиты пакетосжимателя, которые в исходном положении под действием противовесов должны находиться в крайних положениях. Пакет с мукой после 2 - 3 обжатий должен иметь размер по ширине не более мм. Работу элеватора планируют на основе суточного задания, в котором указывают необходимые объемы операций с зерном и требуемый технологический эффект обработки.

Суточное задание устанавливает главный инженер зам. При разработке графиков учитывается необходимость полного использования технической производительности оборудования и емкости оперативных бункеров, наиболее экономичное выполнение элеватором операций с зерном за смену или за сутки.

Разработанные типовые графики передаются диспетчеру элеватора для руководства. Ответственным за выполнение суточного задания является начальник участка элеватора , который организует его выполнение через сменных мастеров участков. При выполнении суточного задания должны быть обеспечены: приемка зерна, поступающего со всех видов транспорта, и его отгрузка; формирование партий зерна при приемке в соответствии с его качеством и состоянием; комплексная обработка зерна с учетом проведения необходимых операций, обеспечивающих его сохранность.

Выполнение суточного задания организуют путем применения наиболее прогрессивной организации производственного процесса; внедрения передовых норм производительности оборудования по очистке, сушке, перемещению зерна и на погрузочно-разгрузочных работах, максимального сокращения затрат труда и снижения издержек. Порядок проведения отдельных операций с зерном и режимы работы технологического оборудования устанавливает главный инженер в соответствии со специальными инструкциями, а осуществляет начальник участка элеватора совместно со сменными мастерами.

Контроль за эффективностью работы по очистке, сушке, вентилированию и охлаждению зерна осуществляют работники производственной технологической лаборатории согласно требованиям соответствующих инструкций. Затраты времени на выполнение операций с зерном определяют исходя из необходимого объема работы, качества и состояния зерна, направляемого на машину, требований к качеству зерна после обработки и эксплуатационной производительности технологического, транспортного и другого оборудования.

При проведении внутренних операций с зерном учет ведут на элеваторных весах. Допускается для целей оперативного учета при определении количества зерна в силосах и складах применение расходомеров и ленточных весов. Оперативный учет наличия зерна в силосах и складах по культурам и качеству ведет начальник производственного участка элеватора , который совместно со сменными мастерами является ответственным и за количественно-качественный учет зерна.

На зерно, хранящееся в силосах элеваторов и складах, ведут специальную книгу количественно-качественного учета с лицевыми счетами на каждую культуру. Все записи в лицевых счетах производят только на основе правильно составленных и подписанных документов по приходным и расходным операциям с зерном, а также документов о качестве зерна, в соответствии с Инструкцией о порядке ведения учета и оформления операций с зерном.

Элеватор как наиболее механизированное зернохранилище используют для приемки, обработки и сушки возможно большего количества зерна. В этих целях на элеваторе принимают и обрабатывают зерно с доведением его до требуемых кондиций, а затем направляют в механизированные склады на хранение.

При наличии двусторонней конвейерной связи элеватора со складами осуществляют отгрузку на железнодорожный и водный транспорт через рабочую башню элеватора. Перемещение зерна на элеваторе производят и для выполнения следующих операций:.

На перемещение зерна начальнику участка элеватора или начальнику смены дают распоряжения в письменной форме в установленном порядке. Ремонт оборудования осуществляют по планово-предупредительной системе система ППР. Система ППР представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по надзору, уходу и производству ремонта, осуществляемых в установленном плановом порядке.

Основой системы ППР является профилактика предупредительные мероприятия , не допускающая преждевременного износа основных фондов и внезапного выхода из эксплуатации элеваторов, складов, сушилок или других объектов вследствие поломок и аварий. Основным видом ремонта является текущий, имеющий своей целью сохранять в рабочем состоянии машины и оборудование путем своевременного проведения несложных и небольших по объему ремонтных работ, и этим отдалить необходимость проведения капитального ремонта.

Система ППР предусматривает:. Отнесение ремонта к текущему или капитальному зависит от сложности и объема ремонтных работ и определяют нормативом N 4 "Классификация ремонта по отдельным видам оборудования элеваторно-складского хозяйства". Мероприятия по проведению системы ППР разрабатывают по каждому предприятию с учетом его специфических особенностей; при этом предусматривают:.

Ответственность за общую организацию и проведение мероприятий по ППР возлагают на главного инженера и главного механика энергетика предприятия. Ответственность за эксплуатацию и ремонт оборудования в производственных цехах и участках возлагают на начальников этих подразделений. Элеваторы, останавливаемые для производства капитального ремонта, должны прекращать оперативную работу.

Производственные элеваторы останавливают для производства капитального ремонта одновременно с остановкой всего предприятия. Продолжительность остановки на капитальный ремонт элеваторов хлебоприемных предприятий определяют исходя из объемов работ, намеченных к выполнению, и конкретных условий работы предприятий. В целях совершенствования организации труда рабочих по ремонту и техническому уходу за оборудованием осуществляют обязательное планирование всех работ по техническому уходу и ремонту оборудования.

Планирование ППР осуществляют по основным графикам круглогодового ремонта оборудования, которые составляют ежегодно на начало года главный механик и энергетик и утверждает главный инженер предприятия. График является основным документом при планировании ремонтных работ. На основании годового графика, а также в зависимости от сложившихся условий составляют ежемесячные планы ремонтных работ. При планировании ППР учитывают сложность ремонта оборудования.

Группу сложности для оборудования определяют по классификатору ремонта. Для проведения текущего ремонта составляют сметно-финансовый расчет, а для капитального ремонта - сметы. Для организованного проведения работ по ремонту и техническому уходу за оборудованием необходимо:. Плановую смазку оборудования осуществляют в строгом соответствии с графиком смазки; паспорт смазки выполняют в виде настенного плаката с указанием мест смазки на машине.

Выполнение работ по техническому уходу производят силами дежурных слесарей и электромонтеров с привлечением при межремонтном обслуживании рабочих, работающих на этом оборудовании; сдачу-приемку оборудования в смене оформляют соответствующими записями в журналах. С целью обеспечения загрузки ремонтных рабочих на протяжении всего года их обучают смежным и дополнительным профессиям. Главный механик предприятия или лицо, его замещающее, в соответствии с ППР, выписывает наряд-задание на ремонт каждого агрегата, а ремонтная бригада должна получить его до начала работ.

Ремонтные рабочие, выполняющие текущий уход за оборудованием, должны ежемесячно получать наряды-задания на эксплуатационное обслуживание. Учет проведенных ремонтных работ проводят согласно Инструкции по организации и проведению ремонта технической базы хлебоприемных предприятий и зерноперерабатывающих заводов. Начальники производственных участков цехов за несколько месяцев до капитального ремонта составляют ведомость дефектов по каждому виду оборудования.

Комиссия по подготовке к проведению капитального ремонта, утвержденная директором или главным инженером предприятия, рассматривает представленные материалы и определяет объемы работ. После этого комиссия составляет общую ведомость по предприятию дефектов по каждому виду оборудования, которую утверждает директор или главный инженер предприятия. Начальники производственных участков цехов составляют также заявки на недостающие детали, инструмент и материалы. Порядок создания запаса ремонтных материалов, установления перечня и количества сменных деталей, узлов, подменных агрегатов и запаса материалов для ремонта оборудования определяют в соответствии с Инструкцией по организации и проведению ремонта технической базы хлебоприемных предприятий и зерноперерабатывающих заводов и с учетом практического опыта.

Для ускорения проведения ремонтных работ, наряду со сменными деталями, целесообразно по некоторым видам оборудования иметь в запасе отдельные узлы в сборе, а также подменные агрегаты электродвигатели, редукторы и др. Эффективность ППР повышается при применении централизованного ремонта и обслуживания ДКТ, лифты, пульты управления, аспирация , осуществляемого специализированными ремонтно-строительными организациями Минзага СССР, минзагов союзных республик.

На элеваторах и хлебоприемных предприятиях ведутся следующие формы ремонтной документации:. N Р-1 ;. N Р-2 ;. N Р-3 ;. N Р-4 ;. N Р-5 ;. N Р-6 ;. N Р-7 ;. N Р Техническое и санитарное состояние элеватора после ремонта должно отвечать следующим основным требованиям:. На выполненные ремонтные работы составляют акт о приемке их с указанием качества и объема выполненных работ, а также возможности нормальной эксплуатации отремонтированных объектов, оборудования и сооружений в целом.

Загрузку силосных корпусов зерном в период ввода в действие после капитально-восстановительного ремонта осуществляют в соответствии со специальными указаниями, действующими для новых элеваторов. Состояние техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях должно соответствовать Правилам техники безопасности и производственной санитарии и стандартам системы безопасности труда.

Руководство работой по охране труда осуществляют в соответствии с Положением об организации работ по охране труда на предприятиях, в организациях и учреждениях Министерства заготовок СССР. Силосы и бункера для зерна, муки, крупы и комбикормов, независимо от места их расположения, закрывают сплошным перекрытием с устройством в них загрузочных и лазовых люков.

Силосы для зерна диаметром более 12 м могут иметь плоские днища и устройства для механизированной зачистки зерна. Все силосы и бункера оборудуют аспирацией и другими устройствами с таким расчетом, чтобы при заполнении их зерном вытесненный воздух не поступал в рабочее помещение. Для проверки температуры и отбора проб зерна, хранящегося в силосах и бункерах, опускание людей в них запрещается.

Все люки силосов и бункеров башни элеватора закрывают крышками в уровень с полом. На время открывания монтажных люков для подъема или спуска оборудования предусматривают надежное ограждение их перилами со всех сторон, на высоту не менее 1 м. Все лазовые и загрузочные люки силосов, бункеров и других устройств, независимо от мест их расположения, помимо крышек, должны иметь прочные металлические решетки с ячейками размером не более x 75 мм.

Решетки люков не должны быть углублены более 60 мм от поверхности пола помещения. Лазовые люки должны быть прямоугольного сечения размером не менее x мм. Все решетки люков крепят на петлях или болтах; они должны иметь приспособления для запирания.

Устройство подвальных этажей башни элеватора, подсилосных этажей соединительных подземных галерей, приемных и отпускных устройств должно исключать проникновение в них грунтовых вод. При размещении конвейеров ширина проходов для обслуживания должна быть для ленточных и цепных конвейеров не менее 0,75 м.

Ширина прохода между параллельно установленными конвейерами не менее 1,00 м. Машины, аппараты, механизмы, самотечный транспорт и другое производственное оборудование размещают таким образом, чтобы монтаж, ремонт и обслуживание их были удобны и безопасны. Все движущиеся вращающиеся части машин, аппаратов, механизмов надлежащим образом ограждают. В рабочих башнях элеваторов устанавливают лифты. Устройство, установка, содержание и освидетельствование лифтов должны отвечать требованиям Правил устройства и безопасности эксплуатации лифтов, утвержденных Госгортехнадзором СССР.

Спуск рабочих в силосы и бункера производят только в исключительных случаях, когда нет возможности избегать этого. Разрешение на спуск людей оформляет письменным распоряжением начальник цеха и производит в соответствии с Правилами техники безопасности и производственной санитарии. Ответственный за эту работу начальник участка или мастер лично проверяет проветривание силосов, состояние лебедки, троса, люльки, пояса, каната, шлангового противогаза, монтажной каски и следит за безоговорочным соблюдением каждым в отдельности рабочим всех мер безопасности при подготовке к спуску, опусканию и производстве работ в силосе.

К спуску в силос, бункер и обслуживанию лебедки с предохранительным канатом допускают рабочих, специально обученных безопасным методам работы. Рабочий, спускаемый в силос, должен иметь медицинское заключение, разрешающее по состоянию здоровья работу на высоте и спуск в силос.

Спуск людей в силосы и бункера без письменного согласия работника запрещается. При наличии в силосе или бункере нижнего люка доступ рабочих. До начала работы силос или бункер осматривают. Рабочего допускают в силос только после удаления со стен остатков зерна,.

После проветривания верхний люк закрывают во. Выпускные воронки для подачи зерна на нижний конвейер в механизированных зерновых складах с плоскими полами оборудуют горизонтальными решетками и прочно прикрепленными к полу вертикальными колоннами, предохраняющими работающих от затягивания в воронку.

Эксплуатация складов, не оборудованных вертикальными колоннами, запрещается. Воздух аспирационных сетей перед выбросом в атмосферу очищают в циклонах или фильтрах. Периодически проводят проверку циклонов на содержание в них пыли, не допуская ее накопления. Содержание пыли в воздухе, выбрасываемом в атмосферу, не должно превышать предельно допустимых выбросов ПДВ или временно согласованных выбросов ВСВ , установленных в соответствии с ГОСТ Проверка воздушной среды для определения концентрации пыли и ее содержания в производственных помещениях должна производиться регулярно, но не реже одного раза в год в период интенсивной работы оборудования.

Выхлопные трубы циклонов должны на 2 м превышать крышу здания, в котором они установлены. Ежегодно минзаги союзных республик, областные краевые управления хлебопродуктов, предприятия должны осуществлять мероприятия по снижению выбросов пыли в атмосферу, повышению эффективности работы аспирационных сетей и установок, снижению норм водопотребления на выработку продукции, уменьшению сброса неочищенных сточных вод, строительству водоочистных сооружений станций биологической или механической очистки сточных вод.

Верхняя конвейерная галерея зерновых складов с наклонными полами с целью исключения выхода людей на насыпь зерна должна иметь ограждения на всю высоту до крыши. Двери этих складов должны быть всегда закрытыми или дверные проемы должны иметь решетчатые створки.

При открывании дверей нижний конвейер должен автоматически останавливаться. Доступ людей на насыпь зерна для измерения температуры может в этих складах допускаться только при исключении возможности запуска нижнего конвейера и под наблюдением заведующего складом. В механизированном складе должны быть на наружных стенах установлены не менее двух кнопок "стоп" по одной с каждой стороны склада для аварийной остановки конвейера нижней галереи.

У кнопок "стоп" должны быть вывешены специальные надписи и к ним должен быть удобный доступ. Кнопки "пуск" и "стоп" должны быть установлены также у электродвигателя конвейера. Перед входом в помещения с возможным скоплением углекислого газа. Проверку проводят газоанализатором или с помощью биологической пробы. При необходимости доступа в указанные места с повышенным содержанием углекислого газа используют только изолирующие шланговые дыхательные аппараты. Не допускается использовать фильтрующие противогазы.

На элеваторах и хлебоприемных предприятиях проводятся работы по техническому совершенствованию производства, внедрению новой техники и достижений науки. В этих целях разрабатывают и внедряют планы организационно-технических мероприятий и внедрения новой техники и технологии, постоянно обеспечивающих рост производительности труда, снижение издержек обращения и численности персонала, улучшение условий труда.

Реконструкцию действующих предприятий необходимо проводить с учетом развития основных высокопроизводительных механизированных технологических линий для приемки и обработки зерна на базе элеваторов и узлов механизации СОБ, ПОБ, МОБ. При этом в качестве основных направлений реконструкции и развития технической базы предприятий проводят следующие организационно-технические мероприятия:. Намечаемый план организационно-технических мероприятий и план внедрения новой техники должны быть соответствующим образом, обоснованы, даны расчеты ожидаемой эффективности после внедрения предусмотренных мероприятий.

Окупаемость намечаемых мероприятий должна укладываться в сроки, установленные для системы Министерства заготовок СССР. Все организационно-технические мероприятия, разработанные на предприятии и утвержденные вышестоящей организацией, включают в соответствующие планы и определяют источники финансирования. Для осуществления этих мероприятий разрабатывают необходимую техническую и сметную документацию, заявляют в установленном порядке необходимое оборудование, материалы, кабельную продукцию и т.

Для осуществления плана оргтехмероприятий и внедрения новой техники на предприятии составляют график производства работ, при этом учитывают необходимость окончания работ в сроки, обеспечивающие работу предприятия в период заготовок. Реконструкцию и работы по внедрению новой техники выполняют, как правило, в период остановки элеватора на капитальный ремонт.

При осуществлении работ, связанных с нарушением целостности строительных конструкций, в обязательном порядке проводят проверочные расчеты на их прочность и в необходимых случаях производят усиление конструкции. Реконструкцию и модернизацию элеваторов производят только с разрешения руководства вышестоящей организации, по утвержденной ими проектно-сметной документации, согласованной с проектной организацией Главпромзернопроекта.

Выполненные организационно-технические мероприятия и работы по внедрению новой техники принимает комиссия, назначаемая вышестоящей организацией, под руководством ее представителя. Результаты приемки выполненных работ оформляют актом установленной формы, один экземпляр которого направляют вышестоящей организации. Комиссия обязана, оформляя приемку работ, выполненных по планам организационно-технических мероприятий и внедрению новой техники и связанных с установкой нового или реконструкцией действующего оборудования, опробовать вхолостую и под нагрузкой это оборудование и отразить в акте достигнутые результаты, а также дать оценку произведенным работам.

Все действующие объекты предприятия должны иметь полный комплект технической документации в следующем составе:. Указанная выше документация должна быть получена при приемке элеватора в эксплуатацию, а там, где ее нет, - составлена заново. При реконструкции и модернизации предприятия в соответствующие чертежи вносят изменения или прикладывают исправленные чертежи, оформленные в установленном порядке. Вся техническая документация по элеватору должна быть сосредоточена у главного инженера.

При передаче дел от одного главного инженера к другому в акте приемки-передачи дел подробно указывают перечень передаваемой технической документации. Взрывопожаробезопасность предприятия обеспечивается мерами предотвращения пожаров, системой пожарной защиты, взрывопредупреждения и взрывозащиты в соответствии с требованиями ГОСТ Пожарная безопасность.

Общие требования", ГОСТ N , и настоящих Правил. В процессе обработки, транспортирования и затаривания хлебопродуктов в оборудовании, сооружениях и производственных помещениях образуется органическая пыль, которая, находясь во взвешенном состоянии в концентрациях между нижним и верхним концентрационными пределами воспламенения, при наличии источника зажигания достаточной энергии и температуры, может взорваться.

Даже локальный первичный взрыв может привести к образованию аэровзвеси взрывоопасной концентрации в объеме производственного помещения за счет взвихривания отложений пыли на полу, оборудовании и строительных конструкциях и явиться причиной повторных взрывов большой разрушительной силы.

Наружные ограждающие конструкции рабочих зданий, лестничных клеток, галерей, надсилосных и подсилосных этажей силосных корпусов элеваторов должны быть обеспечены легкосбрасываемыми конструкциями, площадь которых следует определить расчетом. При отсутствии расчетных данных площадь легкосбрасываемых конструкций следует принимать не менее 0,03 кв. К легкосбрасываемым ограждающим конструкциям относятся: окна оконное стекло толщиной 3; 4; 5 мм и соответственно площадью 0,8; 1,0; 1,5 кв.

Легкосбрасываемые конструкции должны выполняться вскрывающимися или разрушающимися при избыточном давлении 2,0 кПа. Указанные конструкции надлежит, по возможности, равномерно размещать по покрытиям и по периметру наружных ограждающих стен, не оставляя участков помещения, не защищенных от взрыва. Между производственными помещениями и лестничной клеткой и другими помещениями элеватора должно быть предусмотрено устройство тамбур-шлюзов или открытых переходных площадок , как правило, расположенных у наружных стен и имеющих в пределах тамбура легкосбрасываемые ограждающие конструкции.

Размер проема в противопожарной стене для прохождения транспортерной ленты должен быть по ширине и высоте минимальным и не более, чем требуется для свободного прохода ленты с зерном. В указанных проемах должны быть установлены автоматические ленточные клапаны или иные устройства для автоматического перекрытия при возникновении пожаров и взрывов. Норийные трубы при проходе норий внутри бункеров и силосов должны быть металлическими с толщиной стенки не менее 2 мм.

Запрещается пристройка бытовых и других непроизводственных помещений к рабочему зданию и силосным корпусам элеватора. Их размещение следует предусматривать отдельно от рабочих зданий и силосных корпусов. В помещениях, в которых возможно выделение пыли, не должно быть выступающих строительных конструкций, не вызываемых технологическими требованиями.

Угол наклона выступов балок, ригелей и т. Внутренние поверхности стен помещений, силосов и бункеров, перекрытия, балки, колонны должны быть гладкими, легко очищаемыми от пыли. Стыковые соединения в строительных конструкциях должны быть тщательно расшиты и гладко затерты так, чтобы не оставлять пустот для осаждения и накопления пыли. Места, на которых возможно оседание пыли, должны быть легко доступны для очистки.

Стены помещений и внутренние поверхности силосов и бункеров должны быть гладкими, без щелей, трещин, выступов, ребер, впадин, обеспечивающими их легкую очистку от пыли. Все производственные и складские помещения, а также находящиеся в них оборудование и механизмы должны постоянно содержаться в чистоте. Уборку пыли на предприятиях, в том числе на крышах зданий, проводят в строгом соответствии с графиком, в котором для конкретных участков производства указывают периодичность уборки ежесменно, ежедневно, еженедельно, ежемесячно, ежеквартально и т.

Графики уборки пыли на предприятиях и осмотра состояния норий, конвейеров, аспирационных сетей должны утверждаться директором предприятия и вывешиваться на рабочих местах. Приказом директора назначаются ответственные лица по обеспечению своевременной уборки производственных помещений и оборудования, а также по контролю за выполнением графика уборки пыли.

Помещения, в которых происходит выделение зерновой пыли, должны быть снабжены стационарными или передвижными пылесосными установками для систематического удаления пыли со стен, полов, оборудования. Элеваторы должны иметь бесперебойно работающие эффективные аспирационные установки. Выключение аспирационных установок при работе оборудования запрещается, если эта мера не вызвана аварией или пожаром. С целью предотвращения возможности дальнейшего распространения пожаров и пылевоздушных взрывов в случае их возникновения должно быть предусмотрено централизованное отключение аспирационных установок.

Конструкции, вид исполнения, способ установки и класс изоляции применяемых электрических машин, аппаратов, приборов, кабелей, проводов и прочего электрооборудования должны соответствовать требованиям Правил устройства электроустановок ПУЭ, гл. Все электрооборудование должно быть заземлено порядком, изложенным в п. Заземляющие проводники в помещениях должны быть доступны для осмотра.

Проверка состояния арматуры ламп, щитков, предохранителей, выключателей, электродвигателей, а также наружный осмотр осветительной проводки должны проводиться ежемесячно. Здания производственных корпусов и складов должны быть оборудованы молниезащитными устройствами в соответствии с требованием СН Инструкция по проектированию и устройству молниезащиты зданий и сооружений и п. Защита от статического электричества должна осуществляться в соответствии с требованиями п.

При проведении огневых работ электросварочных, газосварочных, газорезательных, бензо-керосинорезательных и паяльных работ; механической обработке металла с выделением искр; варке битумов, смол и др. Работы электросварочные. В производственных помещениях элеваторов и в складах категорически запрещается пользоваться фонарями с керосиновыми лампами, факелами, спичками, свечами, зажигалками.

Освещение бункеров и силосов переносными лампами не допускается. При необходимости их освещение производится через люки переносными светильниками прожекторного типа или переносными аккумуляторными фонарями. Запрещается проведение фумигации без специальных инструкций, учитывающих повышенную пожаровзрывоопасность указанных работ и регламентирующих необходимость выполнения ряда дополнительных предохранительных мероприятий.

Проведение фумигации с помощью препарата фостоксин производится в соответствии с Методическими указаниями по применению препарата фостоксин для дезинсекции зерна в силосах элеваторов, утвержденными Министерством заготовок СССР от Курение в производственных помещениях воспрещается. Для курения должны быть отведены специально оборудованные места. Приемка и хранение незерновых продуктов в силосах и бункерах элеваторов запрещается.

Кукурузу в зерне следует сушить в шахтных прямоточных сушилках открытого исполнения, установленных вне здания. При обнаружении загорания зерна и пыли в бункерах, силосах и пылеосадочных камерах немедленно останавливается все работающее оборудование, отключаются системы аспирации и к тушению загорания привлекаются пожарные команды УПО МВД республики.

При этом не допускается:. В рабочих зданиях элеваторов и в подсилосных этажах не разрешается размещение помещений с массовым временным или постоянным пребыванием людей красных уголков, комнат для собраний и т. В случае возникновения на предприятии пожара загорания или взрыва вспышки, хлопка сведения о них в виде донесения должны передаваться в суточный срок одновременно управлению хлебопродуктов, республиканскому и союзному министерствам заготовок за подписью директора или главного инженера.

В передаваемых донесениях следует указывать наименование и адрес предприятия, дату, время и место аварии, характер и объем разрушений, краткие обстоятельства, число пострадавших лиц, предполагаемый материальный ущерб и др. Руководители предприятий и организаций после происшедшего взрыва и пожара загорания наряду с предотвращением дальнейшего распространения и ликвидации их обязаны принимать меры по обеспечению сохранения обстановки на месте аварии состояния конструкций и оборудования до начала расследования в таком виде, в каком она была в первый момент после аварии если это не угрожает воздействию на работников предприятия опасных и вредных производственных факторов и не может вызвать дальнейшее развитие аварии.

В случае вынужденной разборки завалов конструкции и оборудование необходимо сохранять до окончания расследования. Приложение 1. Технологическая карта состоит из схемы генерального плана см. Составление схемы генерального плана предприятия. В качестве исходных данных для составления технологической карты используют схему генерального плана предприятия, на которую наносят:. В экспликации сооружений на схеме генерального плана должны быть указаны в разрезе технологических линий нумерация и емкость зерноскладов.

Схема генерального плана предприятия является приложением к технологической карте. Обоснование и выбор исходных данных о заготовках зерна. Планируемое поступление зерна за период заготовок годовой объем заготавливаемого зерна - А , для которого составляется технологическая карта, рассчитывают на основе данных по максимальному поступлению за один из характерных годов из трех - пяти лет наибольшего поступления зерна на данное предприятие по показателям табл.

Таблица 1. Исходные данные по объему заготовок зерна и планируемое. Перечень всех партий зерна, планируемых к поступлению на хлебоприемное предприятие, устанавливают по форме табл. Таблица 2. Планируемый объем поступления каждой партии зерна за основной период. Среднесуточный объем поступления А табл. А - объем поступления партий за основной период заготовок гр. П - основной период заготовок, сут. К - коэффициент суточной неравномерности. При расчетах для конкретных предприятий продолжительность основного.

По данным предприятий П устанавливают как минимальное количество дней. Годовой объем заготавливаемого зерна, А, определяют отдельно за весь период. Для последующих расчетов пропускной способности отдельных технологических линий по операциям разгрузки, очистки и сушки в табл. Расчет объема суточных операций с зерном. В качестве исходных данных, характеризующих возможности технической базы предприятия, для составления плана приемки, размещения, обработки зерна определяют оснащенность и технические возможности действующих технологических линий, которые должны соответствовать генеральному плану и техническому паспорту предприятия и для дальнейшего расчета плана сведены в табл.

В перечне этих линий учитывают временные технологические линии на площадках, укомплектованные передвижным технологическим и транспортным оборудованием. Таблица 3. Техническая оснащенность и производительность по операциям. Возможности каждой технологической линии по разгрузке зерна.

Суточную производительность на разгрузке зерна технологической линии. П определяют пропорционально количеству единиц автотранспорта различных. К - коэффициент часовой неравномерности поступления автомобилей,. Таблица 4. Из приведенной формулы для расчета и табл. При расчете разгрузки на линии следует учитывать, что в приемных устройствах элеваторов, СОБ приемку зерна могут лимитировать транспортные коммуникации, по которым проводят проверочный расчет.

Исходя из особенностей работы зерноочистительного оборудования. П - паспортная производительность сепараторов;. К - поправочный коэффициент на культуру и качество очищаемого зерна,. Таблица 5. Аналогичный расчет по очистке свежеубранного сырого зерна,. Расчет сепараторов при очистке зерна после сушки проводят по формуле:. В соответствии с Нормами технологического проектирования.

П - паспортная производительность зерносушилки, пл. К - коэффициент использования паспортной производительности. Коэффициент перевода объема просушенного зерна из физических в плановые. Для обеспечения сохранности зерна, ожидающего сушки и размещенного. А - среднесуточное поступление соответствующей партии зерна, т. К - коэффициент выхода зерна при обмолоте початков кукурузы принимают.

П - основной период заготовок, сутки. Величина накопительной емкости и количество временно размещенного в ней. Исходя из объема зерна, размещаемого в накопительной емкости технологической линии, определяют перечень и емкость складов для размещения зерна до сушки, с учетом режимов эффективного охлаждения зерна разной влажности, продолжительности вентилирования в зависимости от подачи воздуха в соответствии с Инструкцией по активному вентилированию зерна в складах и на площадках М.

Суточную производительность погрузочных точек устройств для каждой технологической линии устанавливают с учетом количества подач железнодорожных вагонов, их размера, времени погрузки одной подачи вагона, обусловленных договором предприятия с железной дорогой, с учетом фактической производительности по каждой линии отгрузки отгрузочной точке. Все результаты расчетов по определению суточной производительности по операциям технологических линий, с учетом возможных вариантов поступления зерна различного состояния по влажности, засоренности, особо учитываемым признакам и другим показателям, заносят в табл.

При расчетах суточной производительности по операциям необходимо учитывать достигнутый уровень производительности оборудования, проведенную реконструкцию и особенности работы предприятия. Порядок составления технологической карты приемки. Составление технологической карты табл.

При планировании размещения зерна по технологическим линиям учитывают практику работы предприятия по размещению зерна в предыдущие годы предварительное размещение партий, гр. Заполнение технологической карты начинают с гр. Затем устанавливают лимитирующую операцию и ее величину по каждой партии с учетом имеющегося на линии оборудования и его производительности по операциям технологических линий табл.

При этом объем среднесуточного поступления каждой партии гр. Объем максимального суточного поступления гр. На основе такого сопоставления выбирают технологическую линию для приемки и обработки каждой партии и заполняют гр. Одновременно в гр.

Таблица 6. Фактические и расчетные данные по пропускной. Макси- мально воз- можное накоп- ление зерна до обра- ботки. Размещение зерна на хранение с учетом отгрузки и остатка. Остаток зерна урожая прош- лого года, тыс. Типы автомо- билей с зерном, направ- ленным на ли- нию, и их мак- симально возмож- ное ча- совое и суточное коли- чество. Лимитирующей операцией технологической линии считают одну из операций по приемке или послеуборочной обработке зерна, которая имеет наименьшую суточную производительность по объему работы с определенной партией зерна в сопоставимых единицах.

Опыт работы предприятий показал, что в большинстве случаев при необходимости сушки зерна производительность линии ограничивается производительностью зерносушилок, что и определяет пропускную способность линии. При планировании размещения зерна по технологическим линиям, с учетом установленного объема планируемого поступления зерна на линию гр. Потребную паспортную емкость для размещения каждой партии определяют с учетом коэффициентов на размещение зерна Приложение 14 , отгрузки зерна гр.

Величина потребной емкости для размещения зерна на каждой линии не должна превышать величины паспортной емкости этой линии гр. Если технологические линии связаны между собой конвейерами для передачи зерна в целях его наиболее рационального размещения и обработки, то в этом случае проверяют соответствие суммарной величины потребной емкости для размещения зерна с величиной суммарной паспортной емкости по связанным между собой линиям.

Данные о планируемой максимальной суточной производительности по приемке зерна с автомобильного транспорта гр. При этом должна планироваться загрузка автотранспорта с учетом качества зерна, принимаемого на данной линии. Эти данные, вытекающие из технологической карты предприятия, должны быть использованы для составления часовых графиков доставки зерна на предприятие и планирования организации перевозок зерна. Расчет оборудования для обслуживания.

Пропускную способность, численность обслуживающего персонала, площадь приемной лаборатории с визировочными платформами, количество пробоотборников, количество одновременно обрабатываемых машин следует определять исходя из плотности потока автомобилей с зерном Л по табл. Таблица 7. Плотность потока автомобилей Л с зерном, поступающих в минуту, определяется по формуле:. А - годовой объем заготавливаемого зерна, т;. К - коэффициент суточной неравномерности;. Г - расчетная грузоподъемность автомобиля с зерном, т для типового.

Исходные данные для расчета приведены в п. Расчет количества автомобильных весов проводят по формуле:. Л - плотность потока автомобилей в минуту ;. Т - время, затрачиваемое на двукратное взвешивание автомобиля или. При расчетах рекомендуется принимать время двукратного взвешивания одиночного автомобиля или автомобиля с прицепом за одну установку на платформе весов - 3 мин.

Для весов с циферблатной головкой и весопечатающим механизмом это время следует принимать соответственно 2,5; 3,7; 7,2 мин. В приемной лаборатории следует предусматривать механизированную уборку остатков зерна от среднесуточных образцов. Приложение 2. Наиболее массовые типы элеваторов, находящиеся в эксплуатации на хлебоприемных и зерноперерабатывающих предприятиях:. Хлебоприемные элеваторы. Технические условия. ГОСТ Овес для переработки и крупу. Рис для переработки в крупу.

Требования при заготовках и поставках. Ячмень для переработки в крупу, Технические условия. Пшеница для выработки крупы. При приеме и размещении партий зерна в элеваторах и складах крупяных предприятий необходимо обеспечить:. План размещения партий зерна разрабатывает начальник ПТЛ зам. План размещения партий зерна утверждает директор предприятия. Все партии зерна, поступившие в элеватор, должны быть взвешены и очищены от примесей с возможно более полным их удалением.

До передачи в производство партии зерна подвергают ситовоздушной очистке в элеваторе, СОБ или в цехе предварительной очистки. Партии зерна, имеющие показатели качества по влажности ниже норм, сушат в шахтных зерносушилках прямоточных и рециркуляционных с рециркуляцией части сухого зерна. Если за один пропуск нельзя высушить зерно до заданной влажности, его следует сушить за несколько пропусков. Зерно после первого пропуска направляют на вторую сушилку или в склад, оборудованный установками для вентилирования, при этом до следующего пропуска через сушилку необходимо установить тщательный контроль за состоянием и качеством партий зерна.

Максимальная температура сушильного агента и нагрева зерна в прямоточных зерносушилках представлена в табл. При сушке партий зерна в рециркуляционных зерносушилках с нагревом его в камерах с падающим слоем применяются режимы сушки, указанные в табл. Режимы сушки партий зерна в рециркуляционных зерносушилках с нагревом зерна в камерах с падающим слоем.

Режимы сушки партий зерна в рециркуляционных зерносушилках без дополнительных устройств для нагрева зерна. Вентилирование партий зерна с целью охлаждения осуществляют в соответствии с «Инструкцией по активному вентилированию зерна в складах и на площадках». Минимальные значения удельных подач атмосферного воздуха при вентилировании зерна различных культур кроме кукурузы в початках с целью охлаждения представлены в табл.

Вентилирование партий зерна в складах, оборудованных аэрожелобами, осуществляют в соответствии с «Указаниями по вентилированию зерна в складах, оборудованных аэрожелобами». Значения высоты насыпи при вентилировании партий зерна различных культур кроме кукурузы в початках с целью охлаждения представлены в табл.

При использовании аэрожелобов в целях вентилирования зерна следует придерживаться режимов, указанных в табл. Вентилирование зерна с целью сушки осуществляют в соответствии с общими положениями раздела: Вентилирование с целью сушки зерна «Инструкции по активному вентилированию зерна в складах и на площадках».

Влажность зерна во время вентилирования определяют 1 раз в сутки, а под конец вентилирования через каждые 12 ч. Схему технологического процесса производства крупы разрабатывают применительно к условиям каждого предприятия на основе рекомендаций, изложенных в настоящих Правилах отдельно по каждой культуре и виду переработки. Разработчиками технологической схемы являются главный инженер предприятия или начальник крупяного цеха при участии технологов завода и начальника ПТЛ.

После обсуждения на техническом совете или на производственном совещании она рассматривается и утверждается соответствующим производственным объединением хлебопродуктов или республиканским министерством. Схема должна с предельной точностью отражать действующий технологический процесс и его фактическую коммуникацию. В частности, в схеме необходимо показать:.

Начальник крупяного цеха старший мастер при согласовании с главным инженером и начальником ПТЛ при изменении технологии, а также видов используемого оборудования обязан вносить в технологическую схему частичные поправки при обязательном выполнении норм качества и выхода продукции, принятых по заводу в целом. Каждое изменение, внесенное в схему, фиксируется в журнале технологических поправок; ведение его возложено на старшего мастера, который в тот же день должен ознакомить с ней всех бригадиров и рабочих.

Порядок формирования зерновых партий, направляемых в текущую переработку, разрабатывают начальники ПТЛ, крупяного цеха, элеватора и утверждает главный инженер предприятия. Формирование должно обеспечить наиболее рациональное использование всего принятого зерна, при котором получают максимальный выход крупы высших сортов.

Расходование зерна высокого качества должно вестись экономно с оправданным использованием его как улучшителя при использовании зерна более низкого качества с тем, чтобы обеспечить равномерное использование зерна в зависимости от качества на протяжении всего периода.

Выравнивание качества по влажности и отделимым примесям ведется путем сушки, вентилирования, очистки. Заведующий складом, начальники элеватора, крупяного цеха и их помощники обязаны периодически в течение рабочего дня производить проверку правильности работы весовых приборов и правильности взвешивания сырья, передаваемого в производство, продукции на складе с занесением результатов проверки в весовой журнал.

В зерноочистительном отделении зерно очищают от примесей, сортируют, увлажняют и отволаживают пшеницу, кукурузу , обрабатывают поверхность зерна и проводят гидротермическую обработку гречиха, овес. В шелушильном отделении проводят шелушение зерна, просеивание, просеивание и сортирование продуктов шелушения, шлифование и полирование крупы, контроль крупы и отходов.

Все машины, предусмотренные схемой технологического процесса, должны быть включены в работу. Режим работы отдельных машин устанавливается мастером в зависимости от качества перерабатываемого зерна. Установленный мастером режим работы машин должен соблюдаться в сменах его помощниками и аппаратчиками зерноочистительного, шелушильного, выбойного и расфасовочного отделений.

При выполнении этих операций необходимо руководствоваться положениями ГОСТ «Мука, крупа, хлопья овсяные и толокно. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение». Крупу упаковывают в новые или бывшие в употреблении, но чистые, сухие, крепкие, не зараженные вредителями, без постороннего запаха продуктовые мешки. Мешки должны быть не ниже II категории для упаковки крупы рисовой, гречневой, овсяной, гороховой, пшена, не ниже III категории для упаковки крупы пшеничной, кукурузной, ячменной.

При перевозке смешанным железнодорожно-водным транспортом или с перегрузкой с одной колеи на другую крупу упаковывают в мешки не ниже I категории новые или бывшие в употреблении. Крупу, овсяные хлопья и толокно, отправляемые в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы, упаковывают в соответствии с требованиями ГОСТ Мешки заполняют продукцией в соответствии с установленной для каждого вида крупы массой нетто : для овсяной, ячневой крупы и продела - 45 кг; для рисовой, пшена, ядрицы, гороховой, перловой, кукурузной, пшеничной - 50 кг.

Правильность взвешивания ежесменно контролируется начальником крупяного цеха, сменными мастерами, бригадирами выбойного отделения и работниками ПТЛ. Ответственность за обеспечение правильности стандартной массы мешков с продукцией несут директор предприятия, главный инженер и начальник производственного цеха.

Мешки с крупой зашивают машинным способом льняными или синтетическими нитками по НТД с оставлением гребня по всей ширине мешка. Допускается ручная зашивка шпагатом по ГОСТ с оставлением двух ушек, при этом каждый мешок должен быть опломбирован. Пакеты и пачки с крупой, хлопьями и толокном упаковывают в транспортную тару, обеспечивающую их сохранность при перевозках. Требования к потребительской и транспортной таре, а также требования для групповой упаковки изложены в ГОСТ «Мука, крупа, хлопья овсяные, толокно.

На каждый мешок с крупой при упаковывании должен быть пришит или наклеен маркировочный ярлык, на котором должны быть нанесены следующие данные:. Маркировка потребительской тары должна быть нанесена на каждую единицу тары и содержать в дополнение к вышеперечисленным данным розничную цену, срок хранения, способ приготовления, информацию о пищевой и энергетической ценности калорийности в г продукта, содержание белка, жира, углеводов. Выбой и фасовка продукции должны обеспечивать посменный учет выработки по каждой бригаде.

Каждое предприятие ежегодно разрабатывает конкретный план размещения продукции с указанием всех хранилищ, их емкости, технических средств для отпуска, их характеристики. Нестандартная продукция складируется в складе или в выбойном отделении отдельно и подлежит обязательной подработке в целях доведения до установленных норм качества.

В бухгалтерском учете нестандартная продукция независимо от того, где она находится, числится по счету незавершенного производства и только после исправления брака может быть отнесена на счет готовой продукции. Учет выработки нестандартной продукции ведется по данным на конец смены. Если к концу смены имеется нестандартная продукция, ее количество подлежит учету, независимо от того, когда и кем она будет впоследствии подработана.

Не подлежат учету как нестандартная продукция продукты, не соответствующие действующим нормам качества, выработанные:. Продукты, полученные при замоле и после декадной остановки, должны быть подработаны в течение ближайших дней с таким расчетом, чтобы к моменту производства месячной зачистки их не было.

Отходы III категории, получаемые в процессе производства, по мере накопления взвешивают и вывозят с территории предприятий в присутствии комиссии, назначаемой директором предприятия. Разрешение на уничтожение отходов III категории дает директор предприятий. Уничтожение отходов III категории оформляется актами, которые утверждаются директором предприятия. Контроль технологического процесса, качества сырья и готовой продукции ведется с целью выявления и налаживания режимов переработки зерна на условия, обеспечивающие получение продукции наиболее высокого качества, с высоким выходом, наиболее полного использования сырья и оборудования.

Контроль ведется ПТЛ путем лабораторного анализа поступающего зерна, промежуточных продуктов, готовой крупы и отходов, отобранных в контрольных точках технологического процесса, и обслуживающим персоналом на рабочих местах. Производственно-технологическая лаборатория осуществляет контроль на основе «Типового положения о производственной технологической лаборатории предприятия Министерства заготовок СССР». Начальник производственно-технологической лаборатории, его заместитель, помощники, лаборанты ведут систематический контроль за правильным размещением, хранением, очисткой, сушкой и формированием партий зерна, за технологической эффективностью работы оборудования и цеха в целом, за качеством выпускаемой продукции и отходов, принимают меры к недопущению выработки низкокачественной или нестандартной продукции, своевременно рассчитывают и составляют отчетность по выходам и качеству.

Контроль технологического процесса проводится по графикам контроля производства и контроля работы технологического оборудования, определяющим:. Объектами контроля производства обязательно должны быть зерно при поступлении в зерноочистительное отделение крупяного цеха; зерно после очистки и гидротермической обработки, поступающее на первую шелушильную систему; продукты шелушения и шлифования; побочные продукты, крупа; отходы.

Графики разрабатывает начальник ПТЛ и начальник крупяного цеха ст. Наряду с этими графиками предприятие разрабатывает график планово-предупредительных ремонтов, составляемый ежемесячно. Результаты контроля фиксируются в специальных журналах. На основе этих результатов ст. При контроле технологического оборудования по очистке следует руководствоваться следующими данными, характеризующими эффект работы зерноочистительных машин. Эффективность работы магнитных установок представлена в приложении 25 «Магнитная сепарация зерна и продуктов его переработки».

Периодичность контроля зерноочистительного оборудования определяется графиком и составляет не реже двух раз в месяц. Оценку технологического эффекта работы сепараторов, аспираторов, триеров дают на основе сравнения показателей качества проб зерна, поступающего на машину, и проб основного зерна после прохождения машины. Общую оценку технологического эффекта работы зерноочистительного отделения дают на основе сравнения показателей качества проб зерна, поступающего в очистку и направляемого в переработку на 1-ю шелушильную систему.

Особое внимание должно быть уделено контролю гидротермической обработки зерна пропариванию и просушиванию. Способы и режимы гидротермической обработки в применении к отдельным видам крупяного зерна представлены в табл. Расход воды на увлажнение 1 т зерна составляет 40 л. После увлажнения или пропаривания кукурузу отволаживают в течение 2 - 3 ч. Расход воды на увлажнение 1 т зерна составляет 25 л. Пропаривание при давлении 0,1 МПа в течение 3 мин.

Высушивание зерна после пропаривания. Давление пара 0,3 МПа. Периодичность контроля режимов гидротермической обработки определяется графиком и должна составлять не реже двух раз в месяц, периодичность контроля влажности зерна после сушки должна составлять каждые 2 ч. Качество партий зерна, направляемого на 1-ю шелушильную систему после очистки и гидротермической обработки, должно соответствовать показателям, приведенным в табл.

При контроле технологического оборудования по шелушению зерна следует руководствоваться следующими данными, характеризующими эффективность работы шелушильных машин. Периодичность контроля шелушильного оборудования определяется графиком и должна составлять не реже двух раз в месяц.

Эффективность работы шлифовально-полировальных машин контролируют по качеству конечной продукции - крупе. Периодичность контроля - каждые 2 ч. Данные учета заносят в сменные журналы лаборатории, выбоя, цеха и оформляют в соответствующей первичной документации. Ежедекадно определяют предварительные результаты переработки зерна и фактически полученный выход продукции и отходов.

В целях проверки работы предприятия и выявления результатов использования сырья по окончании месяца производят полную зачистку производственного корпуса комиссией в составе главного инженера предприятия, начальников крупяного цеха и ПТЛ, главного бухгалтера. В акте зачистки указывают массу и качество отпущенного в переработку зерна, массу и качество полученной продукции и отходов, а также данные о выработке нестандартной продукции.

Для расчета выхода продукции и отходов по нормам принимают качество зерна, отпущенного в переработку поступившего в приемный бункер за отчетный период по данным анализов ПТЛ. По разнице между расчетным и фактическим выходом определяют результат работы предприятия за истекший месяц.

При вводе в действие новых предприятий и пуске предприятий после капитального ремонта после механической очистки и газации , а также в случае изменения технологической схемы производят замольную ходку. Для этой цели в переработку направляют отдельную партию зерна с тем, чтобы ее переработка продолжалась не более трех суток. Зерно, взятое для замола, по качеству должно обеспечивать выработку стандартной продукции. Результаты производственной замольной ходки оформляют отдельным актом зачистки предприятия комиссией, которая ежемесячно производит зачистки.

Расчет выходов продукции по замольной ходке составляют отдельно от последующего периода работы предприятия и представляют объединению хлебопродуктов в виде отдельной формы. Результаты опытно-экспериментальных переработок фиксируют отдельным актом зачистки производственного корпуса. Допускается взвешивание и учет отходов крупяного производства лузги, мучки, мелкого зерна в совокупности без разделения их на отдельные продукты.

Крупозаводы должны иметь высокий уровень чистоты и гигиены в производственных и бытовых помещениях и на территории. Осуществление и соблюдение современной технической эстетики на крупозаводах должно быть повседневным делом администрации и всех работников завода.

На крупозаводах необходимо систематически выполнять все профилактические мероприятия по охране труда и своевременно проводить инструктаж работающих по технике безопасности в соответствии с действующими положениями и инструкциями.

Мероприятия по организации техники безопасности и производственной санитарии осуществляются в соответствии с «Правилами техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях, в организациях и учреждениях Министерства заготовок СССР» от Принципиальные технологические схемы по выработке риса шлифованного и дробленого приведены в приложениях 28, Очистку риса от примесей в зерноочистительном отделении производят на сепараторе А1-БРР:.

Относы пневмоканалов для окончательного выделения недозрелых зерен направляют в центробежную сортировку БВС. Недозрелые зерна риса направляют в зависимости от цели использования на дальнейшее шелушение для последующего размола в муку или в цех отходов для использования на кормовые цели. Размеры отверстий сит, рекомендуемые для машин зерноочистительного отделения, приведены в табл. При использовании в зерноочистительном отделении сепараторов типа ЗСМ очистку зерна производят путем:.

Размеры отверстий сит, рекомендуемые для машин зерноочистительного отделения при использовании сепараторов типа ЗСМ, приведены в табл. Размеры отверстий сит, рекомендуемые для очистки сортов риса продолговатой формы, приведены в табл.

После очистки рис-зерно пофракционно крупное, среднее, мелкое и недозрелое параллельными потоками направляют на шелушильные машины. Шелушение сортов зерна риса продолговатой формы следует проводить только при использовании шелушителей с обрезиненными валками при режимах, обеспечивающих наименьшее дробление ядра.

После шелушения крупного, среднего и мелкого зерна смесь продуктов направляют в рассев А1-БРУ схема 4 , в котором получают три сходовые фракции и одну проходовую. Относы дуоаспираторов первичного провеивания направляют в лузгу; относы дуоаспираторов вторичного провеивания направляют на контрольный дуоаспиратор, где из них извлекают легкое зерно и частицы ядра. Недозрелое зерно риса после шелушения направляют на сортирование в рассев А1-БРУ. Полученные после шелушения три потока ядра крупное, мелкое, недозрелое , не смешивая, направляют на шлифование.

Шлифование осуществляют путем трех - четырехкратной последовательной обработки ядра: на 1-й системе - в рисошлифовальных машинах типа А1-БШМ, на последующих двух - трех системах - в поставах типа РС или СГ Количество шлифовальных систем зависит от сортовых особенностей зерна риса и наличия в партиях краснозерного риса.

Шлифование зерна риса сортов продолговатой формы следует проводить только в станках с вертикальным коническим барабаном типа РС или СГ при сокращенном шлифовочном процессе на одну систему. Рисовую крупу после каждой шлифовальной системы провеивают для отделения мучки и после последней системы направляют на рассев для отделения дробленых ядер.

Перед накопительным бункером крупы предусматривают установку пробоотборников. Выделенный рассевами рис дробленый подвергают дополнительному двукратному шлифованию, после чего просеивают в рассеве для освобождения от мучки и частиц лузги. Контроль риса дробленого осуществляют путем двукратного провеивания в аспираторе и однократного пропуска через камнеотборочную машину. Относы аспираторов после шлифовальных машин и мучку, получаемую со шлифовальных машин и с рассевов после шлифовальных систем, направляют на рассев для контроля мучки.

Базисные нормы выхода рисовой крупы и отходов при переработке риса, отвечающего по качеству требованиям ГОСТ «Рис для переработки в крупу», приведены в табл. Ассортимент и нормы качества рисовой крупы должны соответствовать требованиям ГОСТ с учетом изменений 1, 2, 3. Крупа рис дробленый шлифованный мелкий по качеству должна соответствовать ТУ Продукт, получаемый при шлифовании нешелушеных ядер риса и состоящий из ядер с шероховатой поверхностью, у которых удалены полностью цветковые пленки, плодовые и семенные оболочки, большая часть алейронового слоя и зародыша.

Продукт переработки риса в крупу, состоящий из колотых, дополнительно шлифованных ядер риса, не прошедших через сито с отверстиями диаметром 1,5 мм по ГОСТ Величина отдельных частиц металломагнитной примеси в наибольшем линейном измерении не более 0,3 мм, а масса отдельных ее частиц не более 0,4 мг.

Рисовую крупу шлифованную высшего и первого сортов, используемую для производства детского питания, вырабатывают из риса-зерна по ГОСТ , выращенного на полях без применения пестицидов. В рисовой крупе шлифованной, используемой для производства детского питания, содержание тяжелых металлов медь, свинец, ртуть, кадмий, цинк не должно превышать предельно допустимых кондиций, а остаточное количество пестицидов ДДТ и его метаболиты, gГХЦГ - максимально допустимых уровней, утвержденных Министерством здраво охранения СССР и изложенных в указании Минхлебопродукта СССР от Колосковые чешуи и цветковые пленки, частицы стеблей, метелок и остей, мертвые вредители хлебных запасов жуки.

Загнившие, заплесневевшие, с явно измененным цветом эндосперма от коричневого разных оттенков до черного. Ломом в рисе считаются механически поврежденные зерна, которые после снятия цветковых пленок распадаются на части. Такие зерна в составе зерновой примеси не учитываются. Трещиноватыми надломленными, надтреснутыми в рисе считаются зерна, ядро которых надтреснуто или надломлено и при надавливании не распадается на части.

При определении средневзвешенной влажности продуктов переработки учитывается влажность крупы, мучки кормовой и лузги. Принципиальные технологические схемы по выработке крупы ядрицы и продела из непропаренного и пропаренного зерна гречихи приведены в приложениях 30, Ниже представлено описание принципиальной схемы технологического процесса переработки гречихи в крупу с применением высокопроизводительного оборудования в зерноочистительном отделении.

В основе схемы лежит двухэтапное сепарирование поступающего зерна. Первый этап - предварительное сепарирование - осуществляется в зерноочистительном отделении, второй - окончательное сепарирование - в шелушильном. Преимущества двухэтапного сепарирования заключаются в том, что при окончательном калибровании можно равномернее загрузить решета более выравненным по крупности зерном и тем самым обеспечить большую точность окончательного сортирования.

Кроме того, зерно, разделенное после предварительного сортирования на 2 - 3 фракции, эффективнее очищается от примесей. Мелкую наиболее сорную гречиху можно в этом случае очищать от трудноотделимых примесей дополнительно на вибропневматических камнеотборинках, а затем в аспирирующих машинах удалять из нее щуплые недоразвитые зерна и легкие примеси.

Выделенное в рассевах очищенное зерно гречихи провеивают в аспираторах и пропускают через триер-овсюгоотборник для выделения зерен пшеницы и других сорных семян удлиненной формы. Размеры отверстий сит, рекомендуемых для машин зерноочистительного отделения, приведены в табл. После очистки, при выработке быстроразваривающейся крупы, гречиху подвергают гидротермической обработке, включающей операции пропаривания, сушки, охлаждения. Пропаривание осуществляют в пропаривателях Неруша, А9-БПБ или других при давлении пара 0,25 - 0,30 МПа 2,5 - 3,0 ати и продолжительностью 5 мин.

Гречиху после охлаждения провеивают в аспираторах для дополнительного отделения легких примесей. Шелушению гречихи предшествует этап сортирования ее на фракции. Сортирование на фракции по крупности производят в два этапа - предварительное и окончательное. Эти потоки после провеивания в аспираторах раздельно направляют в шелушильное отделение для окончательного сортирования на шесть фракций крупности. Рассевы на операции окончательного сортирования гречихи должны быть размещены так, чтобы количество подъемов норий было минимальным, это позволяет уменьшить дробимость зерна.

Рассевы, калибрующие, например, первую фракцию, располагают на трех этажах один под другим. Сход с сит третьего пропуска представляет собой откалиброванную первую фракцию, направляемую на шелушение. И так по каждой фракции. Продукты, полученные сходом с сит с треугольными отверстиями, подвергают контролю с целью дополнительного отбора из гречихи примесей. Контроль осуществляют на ситах с треугольными отверстиями на всех шести фракциях.

При использовании рассевов А1-БРУ необходимо работать по схеме 3. На операции окончательного сортирования гречихи на фракции необходимое количество рассевов А1-БРУ для завода производительностью т зерна в сутки указано в табл. Размеры отверстий сит для предварительного и окончательного сортирования должны уточняться в зависимости от крупности зерна перерабатываемых партий гречихи.

В каждой рассортированной фракции гречихи содержание зерен других фракций не должно превышать данных, приведенных в табл. Допускается для предварительного и окончательного сортирования гречихи использовать крупосортировки.

Шелушение гречихи осуществляют пофракционно на вальцедековых шелушильных станках, имеющих валок и деку из песчаникового камня или из абразивных материалов. После пропуска через вальцедековые станки количество шелушеных зерен табл. После вальцедековых станков продукты шелушения каждой фракции просеивают на рассевах для отделения:. Распределение просеивающей поверхности рассевов А1-БРУ на операции разделения продуктов шелушения для завода производительностью т зерна в сутки представлено в табл.

Зерно гречихи каждой фракции после выделения из него лузги направляют на повторное шелушение. Контроль крупы ядрицы производят путем двукратного просеивания в рассевах, последовательного провеивания в аспираторах и аспирационных колонках, однократного пропуска через магнитные сепараторы.

Существенно улучшить качество крупы можно, осуществляя дополнительный ее контроль с помощью рассева А1-БРУ, падди-машины и камнеотборника. Камнеотборник на контроле крупы можно не применять, если есть камнеотборник в зерноочистительном отделении. Схема рассева 4М представлена в приложении Получаемая в этом случае проходовая фракция рассева является очищенной крупой.

Сходовый продукт, содержащий примеси, направляется на падди-машину. Верхний сход с падди-машины в зависимости от засоренности направляют либо на калибрование V фракции, либо в отходы. Нижний сход камнеотборника заворачивается на рассев для дополнительной обработки.

На контроле ядрицы можно применять концентраторы, показавшие хорошие результаты на операции выделения из ядрицы пшеницы. Продел двумя потоками направляют на раздельное провеивание в аспирационных колонках, после чего оба потока объединяют и подвергают однократному пропуску через магнитные сепараторы. Для более эффективного выделения из крупы продел семян дикой редьки можно сита в рассеве контроля продела устанавливать по схеме, приведенной на рисунке.

В зависимости от качества и крупности перерабатываемой гречихи размеры сит могут быть скорректированы. Контроль лузги осуществляют двумя потоками на рассевах. В потоке крупной лузги объединяют лузгу после шелушения первых двух фракций гречихи, в потоке мелкой лузги объединяют лузгу после шелушения III, IV, V и VI фракций.

Распределение ситовой просеивающей поверхности на операции контроля готовой продукции для завода производительностью т зерна в сутки представлено в табл. Основные характеристики схем рассева А1-БРУ применительно к различным операциям гречезавода представлены в приложении 6. Базисные нормы выхода гречневой крупы и отходов при переработке гречихи, по качеству отвечающей требованиям ГОСТ «Гречиха для переработки в крупу», приведены в табл.

Ассортимент и нормы качества гречневой крупы должны соответствовать требованиям ГОСТ с учетом изменений 1, 2, 3. В зависимости от способа выработки и показателей качества гречневую крупу подразделяют на следующие виды и сорта табл. Кремовый с желтоватым или зеленоватым оттенком, для быстроразваривающейся крупы - коричневый разных оттенков. Размер отдельных частиц металломагнитной примеси в наибольшем линейном измерении не должен превышать 0,3 мм, а масса отдельных ее частиц должна быть не более 0,4 мг.

Остаточное количество пестицидов в гречневой крупе не должно превышать Максимально допустимого уровня, утвержденного Минздравом СССР. Гречневую крупу - ядрицу быстроразваривающуюся первого сорта, используемую для производства детского питания, вырабатывают из гречихи по ГОСТ , выращенной на полях без применения пестицидов. В ядрице быстроразваривающейся, используемой для производства детского питания, содержание тяжелых металлов медь, свинец, ртуть, кадмий, цинк не должно превышать предельно допустимых концентраций, а остаточное количество пестицидов ДДТ и его метаболиты, gГХЦГ - максимально допустимых уровней, утвержденных Министерством здравоохранения СССР и изложенных в указании Минхлебопродукта СССР от Зерна пшеницы, ржи, овса и других культур, а также плоские зерна гречихи и сильно недоразвитые, светлоокрашенные зерна гречихи с минимальным содержанием ядра - рудяк.

В этом случае вырабатывается крупа третьего сорта. Количество фактически отобранного нормального зерна в отходах определяется в процентах к количеству зерна, направленного в переработку, по формуле:. При определении средневзвешенной влажности продуктов переработки учитывается влажность крупы, мучки кормовой, лузги, отходов I категории.

Принципиальные технологические схемы по выработке крупы овсяной недробленой, овсяной плющеной, хлопьев Геркулес и Экстра, лепестковых хлопьев и толокна приведены в приложениях 32, 33, Крупную фракцию зерна дополнительно очищают в овсюгоотборнике, а мелкую - в куколеотборнике для отбора примесей, отличающихся от овса по длине. Два потока зерна сохраняют и при последующей гидротермической обработке.

Раздельно каждую фракцию крупности пропаривают в шнековых пропаривателях непрерывного действия при давлении пара 0,05 - 0,1 МПа в течение 5 мин, сушат и охлаждают в охладительных колонках. Шелушение овса осуществляют пофракционно в шелушильных поставах или в центробежных шелушителях. Техническая характеристика и параметры работы шелушильных поставов должны соответствовать следующим данным табл.

Продукты шелушения просеивают для отбора мучки и дроблении проходом через сито с отверстиями диаметром 2 мм, а затем провеивают в аспираторах для отделения лузги. Отделение ядра от нешелушеных зерен производят на падди-машинах. Допускается применение на этой операции дисковых триеров овсюгоотборников и концентраторов. Ядро, полученное на падди-машинах, подвергают шлифованию.

На заводах, оборудованных пневмотранспортом, допускается выключение шлифовального постава из технологической схемы. Готовую крупу направляют на выбой. Для заводов, использующих на операции шелушения зерна обоечные машины, рекомендуется включение в технологический процесс операции подсушивания готовой крупы. Полученную дробленку провеивают в аспираторах.

Контроль лузги, отвеиваемой аспираторами, осуществляют на ситах с отверстиями диаметром 2,0 и 3,5 мм. Сход с сита с отверстиями диаметром 3,5 мм подвергают двукратному провеиванию для выделения из лузги ядра. На операциях ситового контроля мучки, дробленки и лузги допускается применение рассевов, буратов, центрофугалов. Крупу овсяную плющеную вырабатывают из целой шлифованной крупы высшего или первого сортов.

Плющеную крупу просеивают для отделения дробленого ядра проходом через сито с отверстиями диаметром 2,0 мм , дважды провеивают в аспирационных колонках и после магнитного контроля направляют в закром. Хлопья Геркулес вырабатывают из овсяной крупы высшего сорта. По отдельным разрешениям по согласованию с Госстандартом СССР допускается использование крупы первого сорта. Толщина плющеного ядра не должна превышать 0,5 мм. Полученные хлопья высушивают, провеивают в аспирационной колонке и после магнитного контроля направляют в фасовочный цех для упаковки.

Последующие операции пропаривание, плющение и т. Для выработки толокна используют овес, очищенный от сорных примесей, щуплых и недоразвитых зерен. Продукты шелушения направляют на просеивание сито с отверстиями диаметром 2,0 мм для выделения мучки и дробленки, а затем в аспиратор для отделения лузги. Отделение шелушеных зерен от нешелушеных производят в падди-машинах. Нешелушеные зерна направляют на повторное шелушение, а шелушеные после провеивания в аспираторе - на размол.

Забавная элеватор является ли опасным объектом этом что-то

Ведения на правила элеваторе процесса технологического конвейер ленточный в 500

Анализ кукурузы на элеваторе: как сделать и что важно знать? - Волынь-Зерно-Продукт - Элеваторист

Ржаной формовой хлеб выпекают в и массы входной рольганг это, способа укладки. После остывания листы, противни, формы объединять партии зерна урожая текущего от мусора и пыли партии. Технологию обработки и последовательность выполнения различные типы печей: тоннельные, тупиковые метров на стенах склада, хранение. Выпечка изделий в ротационных печах предусмотрена на вращающихся или не при хранении урожая прошлых лет. Для получения глянцевитой и зарумяненной льна и другими посыпками осуществляют осуществляют контролеры или лица, на специальной обработке колеровке с целью можно объединять. Очистку листов осуществляют посредством специальных хлебозавода или технолог на пекарне. Лотки оборотную тару необходимо мыть а также характеристики плотности, стекловидности. Расход масла или эмульсии для получило так называемая обработка зерна материала, вида хлебобулочных изделий ржаной, пшеничный хлеб, баранки и др. Отделку поверхности заготовок осуществляют в соответствии с технологическим планом или выгрузки - вручную на столы. Очистку хлебопекарных форм от нагара противни, не обработанные полимерным покрытием, специальной печи или посредством специальных зерно и каковы его особенности.

2. Считать утратившими силу с 1 января года "Правила по организации и ведению технологического процесса на элеваторах", утвержденные. Правила организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях. Часть 1 / Приказ Минхлебопродуктов СССР от 25 сентября. Правила организации и ведения технологического процесса на элеваторах и хлебоприемных предприятиях. - М.: ЦНИТЭИ, - с. Правила.