ленточный конвейер диплом

элеватор суфле грязи

Со времен Генри Форда идея конвейера состоит в том, чтобы как можно меньше дать тем, кто трудится, но при этом получить как можно более эффективное производство. Сейчас мы рассмотрим это на примере конвейера команд в микропроцессоре. Вот одно, самое главное, замечание о пользе конвейера. Вспомните такую картину: расходящиеся круги на поверхности озера от брошенного в воду камня. Точно такая же «картина» имеет место и в кристалле, если схема не имеет регистров. Изменение счетчика команд действует подобно описанному выше камню.

Ленточный конвейер диплом все о сочлененном транспортере

Ленточный конвейер диплом

Ленточный конвейер представляет собой сложную электромеханическую систему, находящуюся под воздействием разнообразных технологических факторов. Основными факторами, определяющими его специфику, являются:. От надежной, ритмичной и безотказной работы конвейерных линий напрямую зависит производительность и другие экономические показатели предприятия в целом. Работа узлов и деталей таких конвейерных линий сопровождается интенсивным воздействием механических нагрузок, что неизбежно приводит их в неработоспособное состояние.

Степень внезапности и сложности повреждения определяет продолжительность простоя оборудования, затраты на ремонт, размер ущерба. В этой связи рациональным образом организованная диагностика состояния эксплуатируемого оборудования является одним из условий бесперебойной работы агрегатов и предприятия в целом. В случае применения диагностических средств к ленточным конвейерам необходимо иметь ввиду, с одной стороны, тот факт, что во многих случаях конвейерные механизмы в течение эксплуатационных периодов работают без наблюдения персонала, либо при его малой численности.

По этой причине сами аварии выявляются несвоевременно, а их характер определяется зачастую неверно, что увеличивает потери производства. С другой стороны, набор элементов в конвейере, способных выходить из строя, чрезвычайно велик и установить необходимое количество частных диагностических устройств для их контроля практически невозможно. Одним из вариантов увеличения продолжительности безаварийной и эффективной эксплуатации ленточного конвейера является использование системы автоматической смазки подшипников приводного и хвостового барабанов.

Современные системы автоматической смазки позволяют подавать требуемое количество смазки в нужные места механизмов. В связи с непрерывным производством и работой конвейера в круглосуточном режиме, механизмы и детали находятся в постоянном напряжении. В результате не своевременного наблюдения или осмотра из строя могут выйти детали или узлы конвейера. Что незамедлительно приведет к его остановке. В следствии чего остановится вся технологическая цепочка и предприятие понесет убытки.

Одними из деталей конвейера, подверженные большим нагрузкам являются подшипники приводного и хвостового барабанов. Подшипники находятся в корпусах и смазываются в ручную с помощью шприца. При этом температура подшипников в рабочем состоянии ни как не измеряется ,и не контролируется.

Если учесть, то что работать конвейеру приходится в запыленном помещении, попадание мелких частиц пыли в корпуса подшипников может привести к потере защитных свойств смазки. Произойдет рабочее повышение температуры подшипника до критического и дальнейшее его разрушение.

Дешевизна ручной смазки не всегда оправдывается. Затраты на ремонт и на простой техники находятся в постоянной зависимости от человеческого фактора. Только автоматизированная система смазки способна выполнять процесс смазки в заданный срок и в заданной точке механизма или установки.

Однолинейные системы «CentroMatic» [4] используются в том случае, когда в значительной степени различается потребность отдельных смазываемых узлов в подаче смазки. Универсальные и работающие напрямую импульсные питатели «CentroMatic» содержат металлические посадочные места и подпружиненные рабочие и дозировочные поршни.

Подача смазочного материала может происходить под высоким давлением до бар для консистентных смазок и 68 бар для масел. В результате этого могут применяться масла и консистентные смазки до класса консистентности. Дозировочный поршень работает отдельно, вследствие чего на каждый смазываемый узел может производиться подача индивидуально настроенного количества консистентной смазки.

При достаточной объемной подаче насоса и соответствуют их размерах трубы систему можно без труда дооснастить. Промышленные системы Lincoln Centro-Matic являются лидером как по производительности, так и по качеству. Поскольку система находится под давлением, форсунки одновременно подают к каждой точке точное количество смазки или масла. Отличительной чертой однолинейных систем Centro-Matic является их гибкость, позволяющая по мере необходимости добавлять или убирать точки смазки.

Все промышленные форсунки Lincoln совместимы с новыми интегрированными насосными станциями. Форсунки серии SL испытывались по крайней мере вдвое чаще других сопоставимых форсунок. Форсунки изготавливаются либо из углеродистой стали, либо из нержавеющей стали, чтобы удовлетворять требованиям любой рабочей среды. Для удобства, компания Lincoln Industrial объединила три основных компонента: насос, управляющий таймер и воздушный электромагнитный клапан.

Такой интегрированный узел позволяет получить большую гибкость и увеличенную производительность. Такая встроенная система управления устраняет необходимость использования входных и выходных соединений программируемого логического управления ПЛК.

Однолинейная система автоматической смазки Lincoln «CentroMatic» имеет встроенные контакты внешней сигнализации для подачи сигналов тревоги в удаленном месте. Интегрированные насосы Centro-Matic предусматривают монтаж меньшего количества компонентов. Система Cobra [4] — смазка цепной передачи для перемещающихся пар трения применяется для тяжёлых цепных передач в тяжёлом машиностроении.

Система QLS [4] — решение для обеспечения смазкой небольшого числа узлов. Представляет собой комплектную, самостоятельно работающую систему смазки со всеми необходимыми функциями. Имеются все компоненты, включая встроенный предохранительный клапан. Непосредственно от насоса можно смазывать с оптимальными затратами места смазки консистентной смазкой до класса пенетрации 2 станция QLS или маслом станция QLS Основной элемент системы QLS — компактный насосный агрегат, также в систему входят все компоненты и реализуются функции, которые необходимы для выполнения профессиональной смазки.

Компактная конструкция позволяет монтировать насос в позициях и положениях, которые недоступны для традиционных систем смазки. Насос системы QLS находит универсальное применение. Интегрированная плата управления надежно контролирует продолжительность пауз и время работы насоса.

Настройка продолжительности пауз происходит с помощью простых операций управления на клавиатуре — то есть находится всегда «под рукой». Двухлинейные системы [4] надежно обеспечивают эксплуатационную готовность даже в экстремальных условиях работы, например, в жару, холод, при повышенной загрязненности и влажности.

Одним насосом может обеспечиваться смазкой большое число смазываемых узлов с различной потребностью в смазочном материале. В сочетании с прогрессивными питателями «Helios» достигается более высокая степень гибкости при дозировке смазочного материала. В пользу комбинированной системы свидетельствует также ее хорошее соотношение цены и производительности. Во время первого полуцикла смазочный материал закачивается в магистральную линию А , а магистральная линия В подключается к сливной линии.

Смазочный материал, который также является регулирующей средой системы, подается дозаторам. Поршни дозаторов приводятся в конечное положение, тем самым, распределяя точно отмеренное количество смазки. После того как все дозаторы доставили смазочный материал в точку потребления, система закрывается под действием гидропривода, что приводит к повышению давления в магистральной линии А.

После этого давление измеряется датчиком давления. Блок управления выключает насос и подает многоходовому клапану сигнал к освобождению магистральной линии А. К этому моменту смазана половина всех мест смазки системы. Во время второго полуцикла в магистральную линию В нагнетается давление, и цикл продолжается по описанной схеме. Преимущество двухлинейной системы заключается в том, что она обеспечивает доставку точно отмеренного количества смазочного материала от одной насосной станции на большие расстояния.

Работа дозаторов обеспечивается двумя магистральными линиями; следовательно, смазочный материал одновременно является регулирующей средой системы. Двухлинейную систему можно объединить с дополнительными прогрессивными дозаторами, что позволяет увеличить общее число мест смазки, обслуживаемых двухконтурным дозатором.

Интеллектуальные алгоритмы двухлинейной системы Lincoln «Helios» настраивают систему в соответствии с требуемым оптимальным давлением. Обычные магистральные системы работают на принципе фиксированной разности давлений. Это означает, что процесс переключения начинается по достижении фиксированного давления на конце линий. Следовательно, подобная система всегда работает при максимальном давлении. Что касается двухлинейной «интеллектуальной» системы Lincoln «Helios», ее давление постоянно контролируется и соответствующим образом изменяется.

Система автоматически регулирует давление, компенсируя колебания температур. Ручная регулировка системы, даже при установке, не требуется. Во время каждого цикла смазки генерируется только требуемое эффективное давление, — это позволяет продлить эксплуатационный срок насоса и других элементов системы; система всегда функционирует в наиболее эффективном режиме, и смазочный материал подвергается меньшим нагрузкам.

Еще одним преимуществом системы является непосредственное отображение всех значимых параметров на контроллере, что обеспечивает всесторонний мониторинг системы и насоса. Для некоторых трущихся элементов конвейеров может быть целесообразным применение системы автоматической смазки ORSCO [4]. Систему автоматического нанесения жидких смазок ORSCO от остальных технологий отличает применение непрерывной сверхтонкой подачи масла, не создающей масляного тумана.

Системы ORSCO наносят только необходимое количество смазки, что приводит к значительной экономии смазочных материалов, предотвращению загрязнения и недопущению чрезмерного или недостаточного смазывания. Системы автоматической смазки ORSCO успешно применяются в пищевой, текстильной, химической, целлюлозно-бумажной, электронной и горнодобывающей промышленности, а также в разных отраслях машиностроения. Системы ORSCO работают более эффективно, чем традиционные циклические системы автоматической смазки, и тем более , чем применение ручного метода смазки.

Результатом этого является значительное уменьшение загрязнения продуктов. В отличии от традиционных систем, использующих «масляный туман», системы распыления ORSCO исключают загрязнение окружающего пространства. Системы автоматической смазки ORSCO имеют возможность непрерывно наносить 1 каплю смазки в течении более 4 минут. Даже после того, как в инжектор поступит вторая капля смазки, никакого изменения формы струи не происходит. Серия — стандартная легкоустанавливаемая система, обслуживает до 8 точек смазки.

Построение диаграммы натяжений в характерных точках 2. Определение мощности привода конвейера. Выбор диаметров барабанов 2. Выбор приводного редуктора конвейера 2. Расчет и выбор натяжного устройства 2. Расчет параметров вала обводного барабана 3. Разработка очистителя с винтовым уборщиком 3. Анализ технологических требований предъявляемых к рабочим поверхностям валов на примере тихоходного вала редуктора. Выбор схемы базирования 4. Разработка маршрутного технологического процесса обработки вала.

Разработка операционного технологического процесса. Нормирование технологического процесса. Охрана труда. Охрана труда при изготовлении вала 5. Общие положения 5. Анализ условий труда 5. Расчет искусственного освещения 6. Экономический раздел. Исходные данные для расчета. Расчет капитальных затрат. Расчет текущих затрат.

Определение годового экономического эффекта. Определение удельной фондоемкости. Определение годовых эксплуатационных издержек. Снижение затрат на материалы. Расчёт срока окупаемости. Выводы Список использованных источников. Приложение А Приложение Скрыть.

Список использованных источников 1. Спиваковский А. Транспортирующие машины. Учебное пособие для машиностроительных вузов. Иванченко Ф. Расчёты грузоподъёмных и транспортирующих машин. Шахмейстер Л. Расчёт ленточных конвейеров для шахт и карьеров. Белостоцкий Б. Центрирование ленты на барабанах ленточных конвейеров. Шахтный и карьерный транспорт. Дьяков В.

Ленточные конвейеры в горной промышленности. Биличенко Н. Эксплутационные режимы ленточных конвейеров. СССР Устройство дотушивания кокса на рамповом конвейере г 8. Васильев Современный конвейерный транспорт — М. Любимов Ленточные отвалообразователи на открытых разработках райчихинского угольного месторождения — М. Спиваковский Карьерный конвейерный транспорт — М.

Развитие и совершенствование шахтного и карьерного транспорта — М. Шахмейстер и В. Дмитриев Расчет ленточных конвейеров для шахт и карьеров — М. Иванченко Расчеты грузоподъёмных и транспортирующих машин — Киев, «Высшая школа», г — с. Кузнецов и др. Транспорт на горных предприятиях — М. Телескопический конвейер. Артеменко, А. Ачинович, В. Будков, В. Дымшиц, М. Жебеленко и В. N с. Гаврюков А. Пути повышения скорости проведения горных выработок.

Кiнцева станцiя стрiчкового конвейера. Антонюк В. Технология производства и методы обеспечения качества зубчатых колес и передач. Анухин В. Допуски и посадки. Выбор и расчет, указание на чертежах: Учеб. Спицина Н. Зорина З. М Методика расчета зубчатых зацеплений подьемно-транспортных машин. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т1 под ред. Косиловой и Р. Мерещакова 4-е изд. Пер и доп.

Т2 под ред. Техническое нормирование труда в машиностроении. Анухин А. Пенчук В. Теория технических систем и история инженерной деятельности. Учебное пособие. Никифоров А. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения М.

РЕДУКТОРЫ ТРАНСПОРТЕРА ТСН 3Б

Так как особых требований к габаритам передачи не предъявляется, выбираем материал со средними механическими характеристиками: для шестерни — сталь 45, термообработка — улучшение, твердость НВ; для колеса — сталь 45, термообработка — улучшение, твердость НВ [3, с. Для косозубых колес расчетное допускаемое контактное напряжение определяется по формуле [3, с. Принимаем предварительно по [3, с. Принимаем для косозубых колес коэффициент ширины венца по межосевому расстоянию [2]:.

Межосевое расстояние из условия контактной выносливости активных поверхностей зубьев определяем по формуле [3, с. Проверяем зубья на выносливость по напряжениям изгиба по формуле [3, с. Y F — коэффициент, учитывающий форму зуба и зависящий от эквивалентного числа зубьев z v [3, с.

Диаметры остальных участков валов назначают исходя из конструктивных соображений при компоновке редуктора. Подбираем подшипники по более нагруженной опоре 1. Намечаем радиальные шариковые подшипники [3, с. Шпонки призматические со скругленными торцами. Размеры сечений шпонок и пазов и длины шпонок — по ГОСТ — 78 [3, с. Материал шпонок — сталь 45 нормализованная. Напряжения смятия и условия прочности по формуле [3, с. Предел выносливости при симметричном цикле изгиба:. Диаметр вала в этом сечении 75 мм.

Концентрация напряжений обусловлена наличием шпоночной канавки. Это незначительное расхождение свидетельствует о том, что консольные участки валов, рассчитанные по крутящему моменту и согласованные с расточками стандартных полумуфт, оказываются прочными, и что учет консольной нагрузки не вносит существенных изменений. Надо сказать и о том, что фактическое расхождение будет еще меньше, так как посадочная часть вала обычно бывает короче, чем длина полумуфты, что уменьшает значение изгибающего момента и нормальных напряжений.

Такой большой коэффициент запаса прочности 12,1 или 8,9 объясняется тем, что диаметр вала был увеличен при конструировании. В целях поддержания ленточного конвейера пригодном для эксплуатации состоянии и предупреждения преждевременного износа и поломок необходимо осуществлять качественное обслуживания, уход и своевременный ремонт оборудования. Контроль за соблюдением правил обслуживания, и проведение ремонта возложены на ремонтные службы завода.

Обеспечение правильной эксплуатации оборудования является также важнейшей обязанностью всего цехового персонала и в первую очередь производственных мастеров. Эффективное использование оборудования возможно лишь при правильном его эксплуатации и бережном отношении к нему со стороны обслуживающего персонала.

Обслуживающий персонал обязан знать и строго соблюдать правила технической эксплуатации ПТЭ и инструкции по техническому обслуживанию, уходу за оборудованием. Знания соблюдение указанных правил и инструкции должны систематически проверяться. Цеховые ремонтные службы входят в состав производственных цехов и предназначаются для ремонтных операций по всем видам оборудования, установленного в цехе.

Межремонтное обслуживание — это вид обслуживания осмотр и текущий ремонт включает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, указанных в технических руководствах заводов — изготовителей, особенно механизмов управления, ограждений и смазочных устройств, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов. Межремонтное обслуживание выполняют во время перерывов в работе оборудования, не нарушая процесса производства.

Межремонтное обслуживание выполняют рабочие, обслуживающие станки или оборудования, и дежурный персонал ремонтной службы цеха слесари, электрики, смазчики и др. Межремонтное обслуживание оборудования проводят ежесуточно либо реже в зависимости от назначения оборудования.

При работе оборудования в две смены осмотр и текущий ремонт осуществляют в не рабочую смену, а при работе оборудования в три смены межремонтное обслуживание выполняют на стыке двух смен. Межремонтное обслуживание оборудования проводят наладчики и операторы, в случае необходимости привлекают слесарей цеховой ремонтной службы.

В период между ремонтами всё оборудование, работающее в условиях загрязненности, промывают. В эти же периоды меняют масло или пополняют его в оборудовании с централизованной и картерной системой смазки. Работу осуществляют по специальному графику. Между плановыми ремонтами периодически проверяют герметическую точность деталей, а также проводят профилактическую проверку прецизионного оборудования по особому плану - графику.

Плановый осмотр оборудования проводят с целью проверки его состояния, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, выполняемых при очередном плановом ремонте. Ежесменное техническое обслуживание состоит в тщательном и своевременном обслуживании и выполняется эксплуатационным и дежурным персоналом. При этом устанавливается время и продолжительность обслуживания, распределение обязанностей между эксплуатационным и дежурным персоналом.

Время ежесменного технического обслуживания может быть выбрано или во время смены, или между сменами. Ежесменное техническое обслуживание регламентируется инструкцией и включает наличие смазки в узлах сопряжения, проверяют действие рукояток управления, осмотр наружных частей машины, контроль-проверка легкодоступного изнашивающихся деталей.

Обнаруженные мелкие дефекты устраняются немедленно. Ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния выполняется цеховыми и участковыми механиками и сменными мастерами. Отклонения в работе оборудования фиксируется в журнале, и устраняются.

Технические осмотры проводятся для проверки технического состояния оборудования, выявление и устранение неисправностей, а также определение объёма предстоящего планового ремонта. Результаты осмотра заносятся в агрегатный журнал. Технический осмотр выполняется ремонтным персоналом с участием эксплуатационного персонала по графику ремонтные смены, а также в период технологических простоев.

Проведение ремонта планируют в соответствии с ремонтными нормативами на каждую единицу оборудования. При этом принимают во внимание данные журнала учета работы оборудования, установленный межремонтный период, отработанные часы или смены за межремонтный период. В годовой план включают осмотровый, малый, средний и капитальные ремонты оборудования. Для проведения межремонтного обслуживания и основных ремонтов необходим резерв запасных деталей.

Запасные детали хранятся в кладовой, их запас постоянно возобновляется. Для снижения простоев оборудования к началу ремонта необходимо иметь большую часть запасных частей для замены изношенных. В зависимости от назначения запасные детали хранятся в готовом виде, в предварительно обработанном или в виде заготовок. Плановый ремонт — это ремонт, предусмотренный национальной системой технического обслуживания и ремонта оборудования и выполняемый через установленное нормами количество часов, отработанных оборудованием, или при достижении установленного нормами технического состояния.

Неплановый ремонт — это ремонт, предусмотренный рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования, но осуществляемый в неплановом порядке, по потребности. Повреждения и износ деталей механической части оборудования могут быть разбиты на две группы, вызывающие необходимость в ремонтах, принципиально отличающихся по характеру входящих в них работ:.

Текущий ремонт — это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего ремонта и состоящий в замене или восстановлении отдельных сборочных единиц и выполнении связанных с этим разборочных, сборочных и регулировочных работ.

Капитальный ремонт — это плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего капитального ремонта, при котором должны быть восстановлены первоначальные качественные характеристики оборудования; мощность, производительность, точность и др. При капитальном ремонте обязательно составляется ведомость дефектов ремонтируемого агрегата. Эта ведомость составляется при разборке оборудования.

Каждую деталь рекомендуется маркировать, обозначая номер станка в числители, порядковый номер детали по ведомости дефектов в знаменателе. При капитальном ремонте производится очистка, полная разборка оборудования, промывка узлов, замена или ремонт базовых деталей, замена всех изношенных деталей и узлов, сборка наладка оборудования.

Аварийный ремонт — это неплановый ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, дефектами ремонта и нарушениям правил технической эксплуатации. Ремонтная служба на предприятии возлагается на отдел главного механика.

Основная задача этого отдела и его цехов — поддержание оборудования предприятия в работоспособном состоянии на основе планово — предупредительного ремонта. Главный механик, возглавляющий отдел, несет ответственность перед дирекцией завода за состояние всего заводского оборудования. Централизованная организация предусматривает выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного- механика цеха. Такая организация типично для предприятий с небольшим количеством оборудования.

Децентрализованная организация — выполнение ремонтных работ состоит в том, что все виды ремонтных работ — межремонтное обслуживание, периодические ремонты, в том числе и капитальный ремонт, - производят под руководствам механиков цехов так называемыми цеховыми ремонтными базами. В состав цеховых ремонтных баз входят ремонтные бригады. Ремонтно-механический цех подчиняется главному механику, осуществляет только капитальный ремонт сложных агрегатов.

Кроме того, он изготовляет и восстанавливает для цеховых ремонтных баз детали и сборочные единицы оборудования, изготовление которых требует применения оборудования, отсутствующего на ремонтной базе. Смешенная организация — выполнение ремонтных работ характерна тем, что все виды ремонта, кроме капитального, выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт — ремонтно-механический цех. Ремонтно-механический цех также занимается модернизацией действующего парка оборудования в процессе выполнения капитального ремонта и изготовлением запасных деталей для оборудования завода.

В соответствии с работами, поручаемыми ремонтно-механическому цеху, в его состав входят станочное, слесарное и электрогазосварочное отделения. Цеховые ремонтные базы на крупных заводах входят обычно в состав основных производственных цехов, а на небольших заводах часто подчиняются начальнику ремонтно-механического цеха. Их назначение — проводить техническое обслуживание оборудования и выполнять работы по ремонту оборудования.

Объём и характер ремонтных работ, выполняемых ремонтной базой, зависит от того, какой вид организации их принят на заводе. Узловая организация — выполнения ремонтных работ. При более высоком уровне организации производства применяется узловой метод ремонта. При этом методе узлы агрегата, требующие ремонта, снимают и заменяют запасными, заранее отремонтированными, приобретенными или изготовленными.

Узловой метод ремонта сокращает время простоя оборудования, применяется для оборудования, состоящего из конструктивно обособленных узлов. Наиболее целесообразно его применять для следующих видов оборудования: одноименных моделей агрегатов, имеющихся на предприятии в большом количестве, агрегатов, являющихся основными для данного производства, кранового оборудования независимо от его количества. Последовательно-поузловая организация ремонтных работ.

Этот метод используют при капитальном ремонте узлов машин. Их ремонтируют не одновременно, а последовательно, используя кратковременные плановые остановки на малые ремонты, а также выходные дни и не рабочие смены. Метод рекомендуется для ремонта уникальных установок и ряда конструктивно-обособленных узлов подъемно-транспортного, крупного литейного оборудования, агрегатных станков. Агрегат разделяют на узлы, которые ремонтируют поочередно. Отвечают за подготовку оборудования для передачи в ремонт начальник производственного цеха или начальники участков старшие мастера.

Перед остановкой на ремонт оборудование станки и др. Передача конвейера в капитальный ремонт оформляется специальным актом, составленным инспектором отдела главного механика совместно с механиком производственного цеха. В акт заносят результаты внешнего осмотра, испытания на ходу, а также замечания работающего на оборудование. Внешним осмотром устанавливают комплектность всех механизмов агрегата, определяют имеющиеся неисправности, нет ли на деталях механизмов задиров, вмятин, трещин, изломов и других дефектов, видимых без разборки механизмов, кроме того, оценивают состояние смазочных и защитных устройств.

Путем опроса работающего на оборудовании устанавливают, какие недостатки свойственны ему на разных режимах работы, состояние механизмов и даже отдельных деталей. Допустим, токарь сообщает, что в работающем станке происходит на определенной ступени скоростей самовыключение зубчатых передачи. Это означает, что в соответствующей паре колес изношены зубья и при составлении ведомости дефектов следует обратить на эти детали особое внимание.

Прослушиванием действующей машины определяют, нет ли шумов и стуков, не испытывает ли она вибраций. Все неисправности, зафиксированные в акте, учитывают при составлении окончательной ведомости дефектов на ремонт. После промывки на поверхностях разобранных деталей хорошо видны царапины, трещины, выбоины и можно с необходимой точностью измерить детали при дефектовке. Дефектовку промытых просушенных деталей производят после их комплектовки по сборочным единицам, которую нужно выполнять аккуратно и внимательно.

Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверяют ее форму и размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряжениями с ней, чтобы установить, возможен ли ремонт данной детали или целесообразнее её заменить новой.

Сведения о деталях, подлежащих ремонту и замене, заносят в ведомость дефектов на ремонт оборудования. Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов является существенным фактором в подготовке к ремонту. Этот ответственный документ обычно составляет технолог по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады, мастера ремонтного цеха, представителей ОТК. При дефекации важно знать и уметь назначить величины предельных износов для различных деталей оборудования и допустимые предельные размеры.

Ремонту подвергают трудоёмкие в изготовлении детали, восстановление которых обходится значительно дешевле вновь изготовляемых. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющей восстанавливать или изменять размеры сопрягаемых поверхностей по системе ремонтных размеров , не снижая в ряде случаев повышая их долговечность, сохранив или улучшив эксплуатационные качества сборочной единицы агрегата.

Детали подлежат замене, если уменьшение их размеров в результате износа нарушают нормальную работу механизма или вызывает дальнейший интенсивный износ, который приводит к выходу механизма из строя. При ремонте оборудования заменяют детали с предельным износом, а также износом меньше допустимого, если они по расчетам ни дослужат до очередного ремонта. Срок службы деталей рассчитывают с учетом предварительного износа и интенсивности их изнашивания в фактических условиях эксплуатации.

При дефектовке детали необходимо маркировать порядковым номером ведомости дефектов, а также инвентарным номером оборудования или станка, это облегчает выполнения дальнейших ремонтных операций. Детали, которые при дефектовке решено заменить, хранят до окончания ремонта механизма, они могут понадобиться для составления чертежей или изготовления образцов новых деталей.

Основным техническим документом, необходимым для производства плановых работ, является дефектная ведомость. Дефектную ведомость составляет бригадир ремонтной бригады или техник ремонтных мастерских. Предварительную дефектную ведомость на средний и капитальные ремонты составляют за месяца до ремонта во время одного из плановых осмотров.

Окончательную дефектную ведомость составляют при разборке машины перед ремонтом. В дефектной ведомости перечисляют все дефекты отдельных деталей и узлов и указывают методы их устранения. Окончательная ведомость дефектов является документом, определяющим объём работ при ремонте. Стационарные ленточные конвейеры монтируют на легких фундаментах, эстакадах и в транспортных галереях.

Их установку осуществляют с помощью стреловых самоходных кранов. Подготовку к монтажу конвейера начинают с разбивки главной оси — ориентира, а затем осей приводной и натяжной станций, обращая особое внимание на привязку к осям примыкающих транспортных и технологических устройств. Сборку начинают с опорной металлоконструкции привода или натяжной станции, а затем монтируют среднюю часть.

Установку предварительно проверенных роликоопор начинают с нижней холостой ветви, пока доступ к ней не закрыт роликоопорами рабочей ветви. После этого устанавливают роликоопоры рабочей ветви и монтируют приводной барабан, а по его валу — редуктор-электродвигатель. Привод конвейера обкатывают до установки ленты, замеченные неисправности устраняют. Натяжной барабан устанавливают в крайнее положение, соответствующее минимальной длине конвейера. При наличии сбрасывающей тележки ее ездовой трек монтируют после установки роликоопор.

Его ширину проверяют шаблоном: допускаемые отклонения в плоскости качения колес тележки — 1 мм на мм и 5 мм на 25 м длины, по ширине — до 3 мм. После выполнения этих работ устанавливают конвейерную ленту. Монтаж ленточных конвейеров ускоряют заблаговременной подготовкой и укрупнительной сборкой оборудования, а также параллельным ведением работ по монтажу элементов средней части, приводной и натяжной станций сразу в нескольких пунктах [7].

Качество капитального ремонта оценивается по факторам, характеризующим ремонт и определяющим качество отремонтированного оборудования. К факторам, характеризующим и определяющим качество ремонта, относятся: качество ремонтной технологической документации. Базовую деталь, по которой выверяют точность сборки, выбирать с таким расчетом, чтобы в процессе дальнейшего ремонта не подвергать её более никакой обработке;. Выверять узлы и детали следует относительно основной технологической базы — зеркала стола, в направлении его рабочих перемещений;.

Собирать узлы и детали нужно в такой последовательности, чтобы при выверке того или иного узла линии не нарушалось точность установки и выверки ранее установленных узлов и деталей;. Неподвижные соединения после сборки не должны качаться, а подвижные соединения при минимальных зазорах должны легко и плавно перемещаться;. При сборке должна быть сохранена параллельность между осями валов наибольшее отклонение от параллельности двух связанных шестернями осей допускается не более 0,03мм на длине мм, наибольшее отклонение от параллельности двух связанных рычагами осей допускается не более 0,05мм на длине мм, наибольшее отклонение от параллельности ходовых винтов допускается не более 0,мм на длине мм ;.

Все масленки и смазочные отверстия должны быть обеспечены защитными устройствами от грязи и стружки. Наружная отделка. После ремонта производят тщательную наружную отделку станка: соответствующую обработку и окраску поверхностей корпусных деталей. Все обработанные поверхности корпусных деталей. Все обработанные поверхности деталей шлифуют и полируют. Все наружные необработанные поверхности деталей.

После просушки все поверхности окрашиваются ровным слоем краски. Подтеки и наплывы краски, пестрота в тоне краски, пузырчатость, местная неокрашенность, трещины в слое краски, волнистость, наличие крупных частиц мела и соринок, заметных на глаз, не допускаются. Краска для станков должна сопротивляться разъедающему действию смазочно-охлаждающих жидкостей и масла. Цвет краски выбирают в соответствии с утвержденным эталоном. Внутренние поверхности коробок скоростей, коробок передач, резервуаров и других деталей, в которых находится масло, окрашивают краской светлого тона, устойчивой против разъедания масла, согласно утвержденному эталону.

Аппаратуру и приспособления, установленные на станке, снаружи окрашивают в такой же цвет, как и станок. Для аккуратного нанесения цветных указателей и стрелок используют соответствующие трафареты. Чисто обработанные плоскости тщательно очищают от следов краски. Чисто обработанные торцы всех выступающих валов, головки винтов, болтов, а также гайки подвергают воронению или оксидированию. Конвейер после ремонта проверяет комиссия в составе главного механика, главного технолога, начальника ОТК, начальника ремонтно-механического цеха и механик цеха заказчика.

По окончании всесторонней проверки станка, его испытаний на холостом ходу, под нагрузкой, с проверкой на точность комиссия составляет акт о приемке станка и дает заключение о годности его к эксплуатации. В акт обязательно вносятся все результаты проверок и испытаний станка. Утверждает эти данные главный инженер завода. В целях проверки качества отремонтированного оборудования проводят приемочные испытания в следующей последовательности:.

Для испытания станка на холостом ходу производится проверка правильности взаимодействия всех механизмов станка. При этом проверяются все органы управления путем включения всех скоростей главного движения, а также скорости всех подач на одной из скоростей главного движения. Проверяется перемещение от руки всех подвижных узлов, натяжение ремней, смазки и состояние смазочных отверстий, наличие охлаждающей жидкости. После пуска станка включаются последовательно все рабочие скорости шпинделя или стола от наименьшей до наибольшей, причем на наибольшей скорости станок должен проработать не менее 2 часов.

При наибольшем числе оборотов температура подшипников шпинделя не должна превышать 60 о С для подшипников скольжения 70 о С для подшипников качения всех станков и подшипников скольжения шлифовальных станков. В других узлах температура должна быть не выше 50 о С. После проверки безотказного действия механизма включения рабочих скоростей проверяют механизм включения рабочих подач ускоренных подач, если они имеются у проверяемого станка.

На холостом ходу производится проверка работы всех автоматических устройств, проверка исправности работы системы подачи охлаждающей жидкости и смазки станка; проверяется нормальная работа гидравлических и пневматических устройств, а также электрооборудования. Особое внимание обращается на защитные устройства по технике безопасности. Во время испытания станок должен работать плавно, без толчков и сотрясений, вызывающих вибрацию станка. Шум работающего станка должен быть еле слышен на расстоянии м.

Испытание станка под нагрузкой производится путем обработки образца заготовки на средних скоростях хорошо заточенным инструментом с таким сечением стружки, чтобы нагрузка его достигала до номинальной мощности привода. Под полной нагрузкой станок должен проработать не менее 30 минут. Допускается кратковременная перегрузка электродвигателя на сверх его номинальной мощности.

При испытании станка в работе под нагрузкой все механизмы, электроаппаратура и другие устройства должны работать исправно и без перебоев. Фиксация органов управления должна быть надежна. Подвижные узлы станка должны перемещаться без заедания и перекосов. Проверяется также надежность действия отдельных устройств, предназначенных для защиты от перегрузок. Испытанию на производительность подвергаются только специализированные операционные станки, агрегатные станки, автоматы и полуавтоматы и другие станки, которые заказаны для изготовления определенной детали.

Испытания проводятся по условиям и разделам, оговоренным при заказе станка. При этом производительность станка, определяемая количеством изделий, обработанных в единицу времени, должна соответствовать проектной или рассчитанной по техническим нормам. Испытание станков на геометрическую точность предназначена для проверки отдельных элементов станка на прямолинейность, плоскость и точность расположения обработанных поверхностей, а также на параллельность и перпендикулярность осей вращения и базовых поверхностей.

Проверяется также погрешность ходовых винтов и делительных устройств. При проверке устанавливается соответствие выявленных отклонений допускаемым для них нормам точности. Проверка станка в работе производится путем обработки образца валика. Длина образца должна быть равна терм его диаметрам, но не более мм.

После чистовой обработки образец измеряется микрометром. Испытание станка на чистоту обработки производится путем обработки образца на чистовом режиме. Обработанные поверхности должны быть чистыми, без следов дробления и вибрации. Для оценки чистоты поверхности применяются различные приборы профилометры, интерферометры и др. Смазка в машинах имеет многоцелевое назначение. В узлах трения слой смазочного материала разъединяет трущиеся поверхности деталей и переводит трение без смазки в жидкостное или граничное, при которых значительно снижается износ.

Расчет временных и стоимостных затрат на проектирование изделия. Длительность производственного цикла, мес. Потребное количество исполнителей, чел. Средняя заработная плата исполнителей, руб. Фонд заработной платы по стадиям, руб. Общий фонд заработной платы на проектирование, руб.

Оценка затрат на разработку проекта, руб. Оценка срока реализации проекта, мес. На стадии конструкторской подготовки производства, когда отсутствуют необходимые технологические документы и нормативы, для расчета себестоимости приходится применять различные методы прогнозирования: удельных весов и коэффициентов приведения, известной структуры себестоимости аналогов.

Прямыми статьями, определяющими себестоимость конструкции являются:. Расчет затрат на основные материалы при небольшом количестве деталей и узлов можно выполнять в целом по изделию или с помощью метода коэффициентов приведения при большом количестве деталей [6, с. Согласно этому методу проектируемое изделие расчленяется на блоки и узлы, по одному из которых, принятому за базовый, возможен прямой расчет затрат на материалы. Затраты по остальным узлам определяются через коэффициенты приведения, рассчитанные методом экспертных оценок с учетом их конструктивно-технологических особенностей.

Затраты на материалы для остальных узлов М j определяются по формуле:. Стоимость основных материалов определяется на основе норм расхода каждого вида материала и прейскурантных цен за вычетом стоимости отходов. Затраты на основные материалы по базовому узлу можно рассчитать по формуле:. Ц М — цена материала руб. К ОТХ — средний процент реализуемых отходов таблица 4. Тип производства. Расчет затрат на основные материалы по базовому узлу выполняется в таблице 4.

Расчет затрат на основные материалы по базовому узлу. Итого по базовому узлу, руб. С учетом транспортно-заготовительных расходов. Затраты на комплектующие покупные изделия и полуфабрикаты по базовому узлу , осуществляется на основе спецификаций применяемости Р ij и прейскурантных цен см. Результаты расчетов заносятся в таблицу 4. Затраты по прочим узлам определяются по формуле:. Расчет затрат на комплектующие покупные изделия и полуфабрикаты.

С учётом транспортно-заготовительных расходов. Расчет затрат на основные материалы и комплектующие в целом по изделию выполняется на основании использования коэффициентов приведения для 1-го и 2-го узлов см. Расчет затрат на основные материалы и комплектующие в целом по изделию. Станция приводная базовый узел. На стадии конструкторской подготовки производства расчет заработной платы базируется на показателе удельной трудоемкости на 1 кг массы конструкции изделия аналога.

При отсутствии таких данных для приближенных расчетов можно использовать усредненные отраслевые значения, приведенные в таблице 4. Удельная трудоемкость на 1 кг массы конструкции. Данные расчета заработной платы целесообразно оформить в виде таблицы 4. Расчет заработной платы основной и дополнительной производственных рабочих. G- масса проек-тируемой конструкции. Трудоемкость годового вы-пуска.

Потребное ко-личество основных производствен-ных рабочих. Годовой фонд ЗП основной и дополнитель-ной. ЗП с учетом отчислений на социальные нужды. Расчет полной себестоимости изделия осуществляется по формуле:. Нормативы общепроизводственных, общехозяйственных и непроизводственных расходов. Лимитная цена выражает предельно допустимый уровень цены проектируемого изделия с учетом улучшения потребительских свойств замещаемого изделия, при котором обеспечивается относительное удешевление его для потребителя.

При наличии аналога лимитная цена может определяться на основе оценки изменения совокупности технико-эксплутационных параметров смотри раздел 4 по формуле:. Ц Б — цена базового изделия, принимаемого в качестве аналога;. К И — коэффициент изменения качества изделия таблица 4. При отсутствии аналогов для сопоставления и невозможности определить полезный эффект от принципиально нового изделия лимитная цена определяется на основании укрупненных нормативов материальных и трудовых затрат и повышенной по сравнению с нормативным уровнем рентабельности до 1,5 раз.

В условиях ограничения финансовых ресурсов технический и коммерческий успех проекта во многом определяется величиной новых капитальных вложений при его разработке и реализации. Капитальные затраты на всех этапах жизненного цикла изделия являются важной оценкой экономической эффективности и новых проектов. Единовременные затраты в сфере производства включают непроизводственные затраты К ППЗ м капитальные вложения в производственные фонды завода изготовителя К ПФ. В курсовой работе укрупненный расчет капитальных вложений в производственные фонды завода может производиться по формуле:.

К ОС — капитальные вложения в оборотные средства. При этом. N Г — прогнозируемый годовой объем выпуска изделия;. К Н ОБ — отраслевой норматив удельных капитальных вложений в оборудование на один рубль объема реализации новых изделий, руб. Величина К Н ОБ принимается по статистическим данным предприятия, выпускающего аналогичные изделия или по таблице 4. Значения коэффициентов приводятся в таблице 4. Значения коэффициентов и К Н ОБ.

Расчет экономической эффективности новых изделий основан на сопоставлении результатов и затрат в сфере производства и в сфере использования. Формула расчета экономического эффекта:. К У — удельные капитальные вложения в производство, руб. N — прогнозируемый годовой объем выпуска, шт. Заключительным этапом технико-экономического обоснования конструкции изделия является составление таблицы показателей оценки экономической целесообразности изделия таблица 4.

Сводные показатели оценки экономической целесообразности проекта. Единица измерения. Единовременные капиталовложения. Предпроизводственные затраты. Вложения в производство. Текущие издержки на производство изделия. На материалы. На заработную плату. Полная себестоимость. Лимитная цена. Прибыль на единицу изделия. Экономический эффект. Срок реализации проекта.

Безопасность производственных процессов определяется в первую очередь безопасностью производственного оборудования. Передвижные конвейеры перед транспортированием с одного объекта эксплуатации на другой частично демонтируют. Для перевода машины в транспортное положение снимают ленту и, разбирая болтовое соединение, укладывают фермы рядом на шасси. В некоторых случаях снимают электродвигатель и загрузочную воронку.

Приступая к установке конвейера, необходимо проверить техническое состояние всех узлов машины. Затем колеса конвейера устанавливают на деревянные подкладки. Рама должна быть смонтирована так, чтобы оси колес находились в горизонтальном положении. Положение колес проверяют, пользуясь уровнем. После установки рамы приступают к натягиванию ленты, монтажу электродвигателя и воронки.

В заключение монтажных работ подводят электрическую энергию и включают электродвигатель. Стационарные конвейеры поступают на место эксплуатации в разобранном виде и их монтируют на легких фундаментах, эстакадах и в галереях. На предприятиях строительной индустрии длина наклонных галерей может достигать 90м. Эти установки монтируют специальные бригады.

Машинистам транспортирующих машин приходится участвовать в монтаже более легких стационарных конвейеров. Нормальная работа ленточного конвейера во многом зависит от качества выполнения монтажа. Перекосы, допущенные при монтаже, не дают возможности отрегулировать конвейер и во время эксплуатации его часто останавливают для наладки. Обычно монтаж стационарного конвейера начинают с несущей конструкции, сопровождая работу тщательной выверкой.

Выверенную конструкцию временно закрепляют распорками. На выверенной и закрепленной металлической конструкции размечают отверстия под роликовые опоры. Просверлив отверстия, приступают к монтажу роликовых опор. Однако этому должна предшествовать тщательная проверка роликовых опор. Следует иметь в виду, что осевая игра роликов недопустима. Роликовые опоры собирают в следующем порядке: сначала монтируют нижние ролики и укладывают балки с кронштейнами для верхних опор.

После того как ролик будет вставлен в гнездо кронштейна, его проверяют по угольнику и затягивают болты крепления. Взаимное положение роликов выверяют при помощи натянутого шнура. Вертикальное положение роликов регулируют прокладками.

Подшипники приводного барабана устанавливают на металлическую конструкцию конвейера и тщательно закрепляют. Барабан выверяют и устанавливают в нормальное положение путем изменения количества прокладок под подшипники. В соответствии с положением вала приводного барабана монтируют узел электродвигатель — редуктор. После выполнения монтажных операций, связанных с установкой приводного барабана и электродвигателя с редуктором, необходимо выполнить обкатку этого узла и устранить замеченные дефекты.

Затем переходят к установке натяжной станции. Подшипники натяжной станции закрепляют болтами, не затягивая гаек. В заключение необходимо проверить параллельность винтовых натяжек, а также горизонтальность барабана. Только после этого окончательно затягивают гайки крепления подшипников. Нормально смонтированные приводной и натяжной барабаны легко вращаются от руки.

Заключительной работой по монтажу конвейера является установка ленты. Для этого необходимо рулон ленты при помощи вставленной в него оси отрезка вала или трубы опереть на козлы или подвесить к балкам эстакады. Рулон устанавливают по оси конвейера впереди, позади или над ним, в зависимости от условий, с таким расчетом, чтобы более толстая резиновая обкладка служила впоследствии рабочей поверхностью.

Наружный конец ленты стропят канатом, и рулон ленты раскатывают вдоль машины. Если к моменту раскатки ленты уже проведен монтаж электропитательной сети, приводной барабан конвейера может быть использован в качестве шпиля. Для этого на приводной барабан наматывают витка каната, натягивают его и, включив привод, подтягивают ленту. Ленту следует натягивать таким образом, чтобы стык для разделки попадал на верхнюю ветвь конвейера. Ленточные конвейеры при правильной эксплуатации представляют собой надежный вид транспорта и выходят из строя только при использовании их не по назначению или при нарушении правил эксплуатации.

Ленточный конвейер до начала эксплуатации должен быть тщательно осмотрен и опробован на холостом ходу. В процессе осмотра, пробного запуска и на протяжении всей работы машины необходимо тщательно следить за степенью натяжения ленты.

Ленту нельзя чрезмерно натягивать, так как это увеличивает расход мощности, ослабляет стык и делает ленту очень чувствительной к неточной установке роликовых опор. Слабое натяжение также недопустимо, так как увеличивает ее провес, приводит к рассыпанию транспортируемого груза и затрудняет регулирование.

Натяжение ленты можно при некотором опыте проверить по величине прогиба от нажима на нее рукой и по величине провеса груженой ленты между роликами. Повышенное провисание ленты между роликовыми опорами является следствием увеличенного шага этих опор, недостаточного натяжения ленты или повышения нагрузки на ленту. Для нормального натяжения конвейерной ленты необходимо подтянуть натяжное устройство, а также проверить шаг роликов.

При проверке конвейера необходимо проследить за тем, чтобы лента перемещалась прямо, без смещения в сторону и без пробуксовки. Во избежание пробуксовки ленты и порчи ее внутренней поверхности барабан надо очищать от налипающих частиц транспортируемого материала. Следует также периодически очищать от налипающих частиц ролики и междуленточные перекрытия. Плохая очистка роликов и ленты может быть причиной простоев и аварий машины. Если лента неправильно набегает на барабан, то необходимо ослабить гайки крепления двух-трех роликовых опор у приводного барабана со стороны набегания ленты и ударом молотка подать вперед края этих роликов.

При подаче одного края роликовой опоры вперед второй край подается назад. В том случае, если обнаружен перекос ленты в средней части конвейера, то ленту регулируют на участке у начала схода ленты; для этого надо повернуть несколько роликовых опор в сторону движения со стороны ее натяжения. Если же лента неправильно набегает на натяжной барабан, то ее регулируют двумя-тремя нижними роликовыми опорами, расположенными непосредственно у натяжного барабана.

Перед эксплуатацией следует убедиться в том, что натяжной барабан, несущие и поддерживающие ролики легко вращаются. Для нормальной эксплуатации конвейера материал необходимо подавать равномерно и в количестве, соответствующем производительности машины. Материал на ленте должен располагаться ровным слоем, ленту следует загружать равномерно, но без перегрузки, в результате которой материал ссыпается с краев. В зимних условиях для улучшения сцепления ленты с ведущим барабаном на него целесообразно наклеивать кусок конвейерной ленты.

При температуре ниже 30 о барабан может не иметь необходимого сцепления с конвейерной лентой. В этом случае можно повысить сцепление, подбрасывая на вращающийся барабан мелко раздробленный битум. Будучи достаточно твердым при низкой температуре, битум играет роль фрикционного материала.

Однако его твердость не настолько велика, чтобы повредить ленту. При подаче влажных теплых материалов в зимних условиях конвейерная лента может обледенеть, и материал скатывается с нее даже при небольшом наклоне конвейера. Надежным средством борьбы с обледенением является обрызгивание ее раствором хлористого кальция.

После окончания работы конвейера электродвигатель следует выключить; перед этим надо убедиться, что весь материал сошел с ленты; затем электродвигатель и все подшипники осматривают. Ленту после окончания работы закрывают брезентовым чехлом с тем, чтобы предохранить ее от вредного влияния дождя, солнца, снега и т. Одной из важных работ, обеспечивающих соблюдение правил техники безопасности при работе конвейера, является проверка тормоза.

Длину стопорной ленты выбирают с учетом продолжительности торможения и тем самым с учетом величины обратного хода конвейера, допускаемой в пределах мм. На конце стопорной ленты тормоза следует делать фаску, что обеспечивает затягивание ее между барабаном и холостой ветвью ленты. Надо следить за тем, чтобы конец стопорной ленты всегда был направлен в сторону барабана, примыкал к нему и не выворачивался в противоположную от барабана сторону.

В процессе эксплуатации конвейера необходимо заменять изношенную ленту, а также соединять ее концы. Замена изношенной представляет собой определенные трудности. Это операция может быть облегчена путем использования тягового усилия, передаваемого старой лентой. Для этого старую ленту разрезают и временно соединяют с концом новой ленты так, чтобы конец новой ленты был сверху ведущего конца старой ленты, а ведомый конец старой ленты был уложен сверху новой ленты и присоединен к ней.

После того как при работающем приводном барабане новая лента обойдет весь периметр конвейера, старая лента окажется сверху новой и может быть смотана в рулон при вращении привода, а концы предварительно натянутой ленты соединяют между собой. Соединения стыки лент бывают двух видов: неразъемные и разъемные. Неразъемные соединения могут быть выполнены несколькими способами: горячей вулканизацией, использованием клеев типа БФ, клепкой и сшивкой сыромятными ремнями.

Для получения неразъемного соединения концы конвейерной ленты можно соединить внахлестку и встык. Соединяя концы хлопчатобумажной прорезиненной ленты внахлестку, их обрезают под прямым углом к боковой поверхности ленты, затем под углом 30—45 о. Срез под углом 30 о делают при отношении толщины ленты к диаметру барабана, большем , а под углом 45 о — меньшим или равным. На концах ее нарезают ступени по числу прокладок.

С поверхности ступеней личным напильником опиливают резину до ткани, затем промывают ткань бензином. Раствор клея наносят на ступени при помощи кисти тонким равномерным слоем, втирая его в ткань; нанесенному раствору дают высохнуть до такой степени, чтобы он не прилипал к пальцам, и повторяют эту операцию три-четыре раза.

Затем последовательно накладывают ступени одну на другую так, чтобы между торцами ступеней был зазор в 1мм, который придает гибкость месту склейки. Склеиваемые поверхности ступеней должны плотно прилегать одна к другой; для этого их сверху прокатывают роликом. Потом место склейки зажимают между двумя пластинами, нагретыми до — о , и таким образом выдерживают сутки.

Разъемные соединения могут быть крючковые, аллигаторные, петлевые, скобочные и планочные. Крючковые соединения выполняют из стальных скобок, устанавливаемых на краях стыка, и стального закладочного стержня или стального каната, соединяющего крючки. Аналогичны соединения с зубчатыми скобами. При крючковых соединениях зубчатыми скобами нагрузка в стыке передается по всей ширине, а стык обладает достаточной гибкостью в поперечном направлении.

Петлевые соединения состоят из шарниров, прикрепленных к краям ленты и соединяемых стержнями. Для плоских лент длина петли несколько меньше ширины ленты. Этот тип соединений не обеспечивает равномерной передачи нагрузки по всей ширине ленты; так как часть ширины ленты в стыке не участвует в непосредственной передаче нагрузки, а из-за частых ударов стыка по роликам и барабанам разрушается стык ленты и быстро изнашиваются роликовые опоры и их подшипники.

Рассмотренные соединения стыков целесообразно применять для лент конвейеров рассчитанных на непродолжительный срок эксплуатации. Прочность таких стыков значительно ниже прочности стыка, выполненного горячей вулканизацией. Основные неисправности ленточных конвейеров, причины и способы устранения приведены в таблице 5. Таблица 5. Неисправности ленточных конвейеров и способы их устранения. Перекос валов приводного или натяжного барабанов.

Проверить положение подшипников барабанов, устранить перекос. Неправильное положение роликовых опор. Установить роликовые опоры перпендикулярно продольной оси конвейера. Перешить ленту и отрегулировать натяжение. Налипание материала на барабаны роликовые опоры. Наладить правильную загрузку. Односторонняя загрузка ленты.

Очистить барабаны и роликовые опоры, отрегулировать работу скребков. Попеременное смещение ленты вправо и влево. Конвейер установлен наклонно в поперечном направлении. Установить правильно конвейер, чтобы ось была горизонтальной. Лента провисает между роликовыми опорами и пробуксовывает на приводном барабане.

Недостаточное натяжение ленты. Подтянуть ленту и при необходимости перешить. Значительное просыпание материала из-под загрузочной воронки. Износились резиновые полоски на нижних кромках воронки. Скольжение перемещаемого груза. Соприкосновение бортов загрузочной воронки с лентой. Направляющие ролики не перемещаются по осям. Проверить положение осей, роликов, блоков. Ненормальный шум в передаче. Недостаток или отсутствие смазки.

Пополнить или залить смазку. Несоответствующая или некачественная смазка. Удалить старую смазку, залить качественную. Проверить правильность зацепления, устранить неправильность сборки. Уровни звукового давления и уровни звука в октавных полосах частот не должны превышать значений, указанных в таблице 5.

Уровни звукового давления, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами в Гц. Уровни звука, дБа. При этом уровни звука и звукового давления на рабочих местах конвейера не должны превышать значений, допускаемых. ГОСТ Допустимые значения виброскорости на постоянных рабочих местах и производственных помещениях не должны превышать значений, указанных в ГОСТ Среднегеометрические частоты октавных полос, Гц. Допустимые значения виброскорости, дБ. Аварийное отключение привода при обрыве и сбегании ленты обеспечивается соответствующим датчиком, входящим в комплект поставки конвейера.

Электробезопасность при работе конвейера должна быть обеспечена его конструкцией, предусматривающей устройство защитного заземления корпуса и металлических деталей, которые могут оказаться под напряжением. Заземляющий зажим и знак заземления должны соответствовать требованиям ГОСТ Токоподводящий силовой кабель должен иметь четвертую нулевую жилу.

Все жилы кабеля должны быть надежно подключены к сети и хорошо изолированы. В целях безопасности, удобства монтажа и ремонта тяжелых сборочных единиц должны быть предусмотрены места их строповки и обозначены в соответствии с ГОСТ Все вращающиеся части конвейера должны иметь ограждения в соответствии с ГОСТ Непрерывность цепи защиты должна обеспечиваться надежным соединением с помощью защитных проводников.

Пожарная безопасность электрооборудования, электроустановок, а также зданий и сооружений, в которых они размещены, должна удовлетворять требованиям действующих типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий. На их основе разрабатываются отраслевые правила, которые учитывают особенности пожарной опасности отдельных производств.

В соответствии с законодательством, ответственность за обеспечение пожарной безопасности, предприятия и организации, несут руководители этих объектов. Ответственность за пожарную безопасность отдельных цехов, лабораторий и других производственных участков несут их руководители, а в то время, когда они отсутствуют, ответственность перекладывается на работников, которые замещают их или исполняют их обязанности.

На каждом предприятии должен быть установлен противопожарный режим. Выполнены противопожарные мероприятия, которые бы учитывали особенности производства. В соответствии с правилами пожарной безопасности в каждом цехе, лаборатории, мастерской и других подразделениях предприятия, должна быть разработана инструкция о конкретных мерах пожарной безопасности и противопожарном режиме. Инструкция о мерах пожарной безопасности разрабатывается руководителем подразделений, согласовывается с органами местной пожарной охраны и утверждается руководителем предприятия.

Инструкция вывешивается на видном месте. Каждый работник должен чётко знать и выполнять требования правил пожарной безопасности и противопожарный режим, на объекте, не допускать действия, которые, впоследствии, могут привести к пожару или возгоранию. Лица, виновные в нарушении действующих правил пожарной безопасности, в зависимости от характера нарушений и их последствий, несут ответственность на основании действующего законодательства. Все работники предприятия должны проходить противопожарный инструктаж вводный и вторичный , занятия по пожарно - техническому минимуму.

Эти занятия проводятся по программе, утверждённой руководителем предприятия. По окончании обучения, работники должны сдать зачёты. Электротехнический персонал должен проходить периодические проверки знаний правил пожарной безопасности одновременно с проверкой знаний правил безопасности труда при эксплуатации электроустановок. По каждому происшедшему на объекте пожару или возгоранию проводится расследование комиссией.

Эта комиссия создаётся руководителем предприятия или вышестоящей организацией. Результаты расследования оформляются актом. При расследовании устанавливаются причина и виновники возникновения пожара, определяются нанесённые убытки. По результатам расследования разрабатываются противопожарные мероприятия, препятствующие возникновению подобных случаев. Лабораторный контроль за санитарными параметрами производственной и окружающей среды осуществляется предприятием или аккредитованной лабораторией в соответствии с СП 1.

Требования пожарной безопасности должны соответствовать ГОСТ Рекомендуемые средства пожаротушения: огнетушители углекислотые или пенные, песок, асбестовое полотно. Охрана окружающей среды обеспечивается герметизацией оборудования, коммуникаций, транспортной тары, соблюдением требований безопасности. Технологический процесс транспортирования зерна и других сыпучих продуктов механизирован и требует от оператора только контроля за его соблюдением.

Для предотвращения выделения пыли из машины конструкцией предусмотрены:. Работа на машине без аспирации запрещается. Сточные воды в процессе производства не образуются. Защитное заземление предназначено для защиты людей от поражения электрическим током.

Это достигается соединением с «землей» металлических частей электротехнических устройств, нормально не находящихся под напряжением, но которые могут оказаться под ним при повреждении изоляции. Заземление осуществляется также соединением с «землей» трубопроводов, сигнальных тросов, натяжных тросов и т. Исключение составляет металлическая крепь. Рисунок 5. Путь тока при замыкании на корпус в системе с изолированной нейтралью.

В случае замыкания на корпус и прикосновения к нему человека рис. Чем лучше устройство заземления и, следовательно, меньше его сопротивление, тем безопаснее в эксплуатации электрооборудование. Однако переходное сопротивление любого одиночного местного заземлителя значительно больше 4 Ом. Поэтому все подлежащие заземлению устройства и местные заземлители соединяются параллельно, образуя заземляющую сеть, общее сопротивление которой меньше сопротивления отдельных заземлителей и не превышает 4 Ом.

Таким образом, обще шахтная заземляющая сеть осуществляется непрерывным соединением всех подлежащих заземлению объектов, с одной стороны, заземлителями, а с другой стороны, друг с другом через броню и свинцовую оболочку бронированных кабелей или заземляющую жилу гибких кабелей. При наличии в шахте нескольких горизонтов каждый должен иметь свою заземляющую сеть, которая присоединяется к главным заземлителем. Правила безопасности предусматривают постоянный контроль за состоянием заземления.

Так, наружный осмотр заземляющих устройств должен вестись ежесменно. Наружный осмотр всей заземляющей сети — не реже одного раза в 3 мес, при этом измеряется общее сопротивление заземляющей сети у каждого заземлителя. Осмотр и ремонт главных заземлителей должен проводиться не реже одного раза в 6 мес.

Защитное заземление — основное средство защиты людей от поражения электрическим током, однако при увеличении переходного сопротивления сети более 4 Ом надежность защиты снижается, а в случае обрыва или неправильного присоединения элементов заземляющей сети защитное действие вообще прекращается. Кроме того, при прикосновении человека к проводникам, нормально находящимися под напряжением, защитное заземление своего защитного действия не оказывает.

В связи с этим для полной безопасности необходимо обеспечивать защитное отключение. Для этой цели каждый работающий трансформатор или группа параллельно работающих трансформаторов должны иметь установленные в комплекте с фидерными автоматами реле утечки. Реле нужно устанавливать с таким расчетом, чтобы при его срабатывании отключалась вся сеть, кроме отрезка кабеля длиной не более 10 м, идущего от трансформатора к фидерному автомату.

При электроснабжении подземных механизмов с поверхности допускается установка автомата с реле утечки под скважиной не более 10 м от нее. В этом случае при срабатывании реле утечки электроприемники на поверхности и кабель в скважине могут не отключаться, если на поверхности имеется устройство контроля за изоляцией сети, не влияющее на работу реле утечки, а электроприемники имеют непосредственное отношение к работе шахты и присоединяются посредством кабелей.

При эксплуатации реле утечки необходимо проверять на срабатывание перед началом каждой смены. На реже одного раза в 6 мес следует проверять общее время отключения сети под действием реле утечки. Согласно Правилам безопасности, оно не должно превышать 0,2 с. Выбираем тип и размеры заземлителей. Для заземления электроустановки применим комбинированные групповые заземлители, состоящие из вертикальных электродов, размещенных в плане в ряд, верхние концы которых расположены на глубине 0,7 м от поверхности земли и электрически соединены между собой горизонтальным электродом.

По формуле 5. Определяем сопротивление растеканию тока одиночного вертикального электрода. Схема заложения вертикального электрода. Из формул 5. Определяем необходимое число вертикальных электродов:. Подставив числовые значения, получим. Определяем длину соединительной полосы l П для вертикальных заземлителей, размещенных в ряд. Рассчитываем сопротивление полосы R п. Подставляя числовые значения, получим. Определяем сопротивление всего заземляющего устройства R рез.

Для разработки проекта решены следующие задачи:. Установлены нормативные значения расчетных величин: угол наклона конвейера, скорость рабочего органа, минимальные размеры рабочего органа исходя из гранулометрического состава груза. Определена необходимая расчетная производительность конвейера исходя из заданной эксплуатационной производительности.

Выбраны основные конструктивные элементы конвейера барабаны, роликоопоры, натяжные устройства. Определены тяговые усилия и мощности двигателей. Проверен тяговый орган на провисание. Произведен расчет редуктора. Произведен расчет натяжной станции. Произведен расчет загрузочного и разгрузочного устройства. Зенков Р.

Справочник по конвейерам. Кузьмин А. Машины непрерывного транспорта — М. Иванченко Ф. Расчеты грузоподъемных и транспортирующих машин. Черновский С. Курсовое проектирование деталей машин, — М. Спиваковский А. Транспортирующие машины. Анурьев В. Справочник конструктора-машиностроителя, т. Гохберг М. Справочник по кранам, т. Сорокин П. Гамрат — Курек Л. Экономика инженерных решений в машиностроении. Ковалев А. Обеспечение экономичности разрабатываемых изделий машиностроения.

Ипатов М. Экономика, организация и планирование технической подготовки производства. Туровец О. Вопросы экономики и организации производства в дипломных проектах. Твисс Б. Управление научно-техническими нововведениями — М. Хочу больше похожих работ Учебные материалы.

Главная Опубликовать работу Правообладателям Написать нам О сайте. Полнотекстовый поиск: Где искать:. Нормативно-методическое регулирование документационного обеспечения управления. Нормативно-методическая база делопроизводства — это совокупность законов, нормативных правовых актов и методических документов, регламентирующих техно Организация поточного производства. В машиностроении и приборостроении широко применяются конвейеры - транспортные сред, служащие для транспортировки изделия или транспортировки и выполн Защита трехобмоточного трансформатора.

В процессе эксплуатации в обмотках трансформаторов могут возникать КЗ между фазами, замыкание одной или двух фаз на землю, замыкание между витками одн Проектирование столовой 2. При проектировании предприятия общественного питания учитываются все особенности — в первую очередь, какого характера заведение.

Если это столовая, то Конвейер ленточный крутонаклонлонный угол наклона Сохрани ссылку в одной из сетей:. Введение Высокопроизводительная работа современного предприятия невозможна без правильно организованных и надежно работающих средств промышленного транспорта.

Общая часть 1. Описание конструкции конвейера 1. Элементы ленточного конвейера 1. Приводы Приводы ленточных конвейеров очень разнообразны. Приводы Двухбарабанные приводы выпускают с раздельными приводами на каждый барабан или с одним общим двигателем.

Роликоопоры По назначению роликоопоры делятся на рядовые линейные и специальные. Роликоопора: 1 — ролики; 2 — поворотный кронштейн; 3 — ось кронштейна; 4 — фиксатор поворота Все роликоопоры монтируются на шарикоподшипниках за исключением роликоопор тяжелого типа для лент шириной — мм, которые изготовляются на роликоподшипниках. Натяжные устройства: а, б — хвостовое грузовое; в, г — промежуточное грузовое; д — винтовое; е — пружинно-винтовое Грузовые устройства по их расположению делят на хвостовые, расположенные в хвосте конвейера, и промежуточные.

Они наиболее просты, долговечны и легко могут быть заменены при износе. Устройство конвейера ленточного крутонаклонного Основой конвейера является бесконечная вертикальнозамкнутая гибкая лента с перегородками. Описание условий эксплуатации и постановка задачи Ленточный конвейер работает на открытом воздухе в горнодобывающей промышленности при средних условиях работы. Расчет конвейера Рисунок 1. Схема к расчету крутонаклонного ленточного конвейера 1. Определение основных параметров ленточного конвейера 1.

Расчет ширины и выбор ленты Определяем размер типичного куска трансформируемого рядового материала: По классификации материал можно отнести к категории среднекусковых насыпных грузов каменный уголь. Определяем ширину ленты: 1. Минимальная ширина ленты: 1. Расчет погонных нагрузок Погонная нагрузка от массы ленты: 1. Погонная нагрузка от массы груза: 1. Тяговая сила конвейера: 1. Проверяем необходимое число прокладок ленты: что удовлетворительно. Определяем требуемый диаметр приводного барабана: 1.

Диаметр натяжного барабана примем равным: Длина приводного и натяжного барабанов, согласно рекомендациям принимается равной 1. Тяговый расчет конвейера Разобьем конвейер на отдельные участки, пронумеровав их границы. Коэффициент увеличения натяжения ленты от сопротивления батареи роликоопор: 1. Натяжение в точке 5: Натяжение в точке 6: Натяжение в точке 7: Натяжение в точке 8: Сопротивление на погрузочном пункте от сообщения грузу скорости тягового органа: Сопротивление от направляющих бортов загрузочного лотка: 1.

Натяжение в точке Сопротивление на криволинейном участке Натяжение в точке Сопротивление на участке Натяжение в точке Сопротивление на участке Натяжение в точке Используем соотношение Эйлера между набегающей и сбегающей ветвями на приводном барабане: 1.

Диаграмма к расчету натяжений ленты 1. Расчет провисания ленты Для рабочей ветви минимальное натяжение ленты: Допустимый прогиб ленты на данном участке: Минимальный прогиб ленты на данном участке: Минимальное натяжение ленты на наклонном участке конвейера Допустимый прогиб ленты на данном участке Минимальный прогиб ленты на наклонном участке: что удовлетворительно. Натяжение ленты на горизонтальном участке груженой ветви Допустимый прогиб ленты на данном участке: Минимальный прогиб ленты: что удовлетворительно.

Расчет загрузочного устройства Уголь будет подаваться на конвейер при помощи загрузочного бункера, направляющего его в середину ленты. Угол наклона стенок воронки: Необходимая величина гидравлического радиуса: 1.

Необходимая пропускная способность: 1. Расчет разгрузочного устройства В данном ленточном конвейере применяем концевую разгрузку. Уравнение траектории падения груза: где v — скорость движения частицы груза; t — время движения частицы. Характер кривой падения груза зависит от радиуса барабана r, а также от скорости движения груза v и определяется полюсным расстоянием по формуле: Рисунок 1.

Схема для определения траектории падения частицы груза Определяем угол между радиусом r и точкой А: 1. Значения для построения траектории движения частиц груза t, c 0,1 0,2 0,3 0,5 0,7 0,8 1 x, м 0,2 0,4 0,6 1 1,4 1,6 2 y, м 0,05 0,2 0,44 1,2 2,4 3,1 5 В соответствии с данными таблицы строим график. Схема определения траектории полета груза 2. Специальная часть 2. Расчет приводной станции Рисунок 2. Схема привода ленточного конвейера 1 - приводной барабан; 2 — муфта; 3 — редуктор; 4 — тормоз; 5 — электродвигатель.

Выбор электродвигателя и редуктора По уточненному значению проверяем прочность ленты. Требуемое число прокладок: 2. Проверяем правильность выбора диаметра приводного барабана по давлению ленты на барабан: 2. КПД приводного барабана: 2. Уточняем скорость ленты: что незначительно отличается от принятой.

Фактическая производительность конвейера: 2. Расчет зубчатых передач 1. Определяем ориентировочное межосевое расстояние по формуле: 2. Ширина колеса: 2. Определяем суммарное число зубьев по формуле: ; 2. Определяем число зубьев зубчатых колес по формуле: Число зубьев шестерни: ; 2. Число зубьев колеса: ; 2.

Определяем основные размеры зубчатых колес по формулам: Делительные диаметры зубчатых колес — формула: , ; 2. Диаметры окружностей вершин зубьев — формула: , ; 2. Диаметры окружностей впадин зубьев — формула: , ; 2. Определяем силы, действующие в зацеплении по формуле: Окружная: ; 2. Радиальная: ; 2.

Нормальная: ; 2. Проверяем расчетное местное напряжение при изгибе колеса по формуле: ; 2. Определяем удельную окружную силу по формуле: , 2. Определяем динамическую добавку по формуле: ; 2. Определяем контактное напряжение в полюсе зацепления по формуле: ; 2. Определяем коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий по формуле: ; 2.

Определяем коэффициент нагрузки K H по формуле: , 2. Определяем величину действительного контактного напряжения по формуле: ; 2. Выполняем проверочные расчеты при действии кратковременной максимальной нагрузки по формулам: ; 2. Ширина колеса: ;. Ширина шестерни: ;. Определяем модуль передачи: ;. Определяем суммарное число зубьев по формуле: ;. Определяем число зубьев зубчатых колес по формуле: Число зубьев шестерни: ;. Число зубьев колеса: ;.

Определяем основные размеры зубчатых колес по формулам : Делительные диаметры зубчатых колес — формула: , ; ,. Диаметры окружностей вершин зубьев — формула: , ; ,. Диаметры окружностей впадин зубьев — формула: , ; ,. Определяем силы, действующие в зацеплении по формуле: Окружная: ;. Радиальная: ;. Нормальная: ; Определяем окружную скорость на колесе: ; Назначаем 8-ю степень точности колеса и шестерни по ГОСТ Определяем коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий по формуле: ;.

Определяем величину действительного контактного напряжения по формуле: ;. Определяем выполнение условия контактной выносливости по формуле: ; - условие выполняется. Выполняем проверочные расчеты при действии кратковременной максимальной нагрузки по формулам: ; ;. Компоновка редуктора Для проведения дальнейших расчетов валов и подшипников редуктора производим первый вариант его компоновки.

Расчет валов 2. Определим приближенно минимально допустимый диаметр быстроходного вала по формуле: 2. Составляем расчетную схему нагружения вала: Рисунок 2. Схема нагружения быстроходного вала Определяем составляющие опорных реакций R A и R B , действующие в вертикальной плоскости по формулам: ; , Определяем моменты в сечениях вала: Определяем составляющие опорных реакций R A и R B , действующие в горизонтальной плоскости по формулам: Определяем моменты в сечениях вала: Максимальный суммарный изгибающий момент: Нормальное напряжение, действующее в опасном сечении: Касательное напряжение в опасном сечении: Эквивалентное напряжение в опасном сечении: ,1 МПа 2.

Диаметр второй ступени вала: Диаметр третьей ступени: Исходные данные: Составляем расчетную схему нагружения вала: Рисунок 2. Схема нагружения промежуточного вала Определяем составляющие опорных реакций R A и R B , действующие в вертикальной плоскости по формулам: ; Определяем моменты в сечениях вала: Определяем составляющие опорных реакций R A и R B , действующие в горизонтальной плоскости по формулам: Определяем моменты в сечениях вала: Максимальный суммарный изгибающий момент: Нормальное напряжение, действующее в опасном сечении: Касательное напряжение в опасном сечении: Эквивалентное напряжение в опасном сечении: ,2 МПа 2.

Схема нагружения тихоходного вала Определяем составляющие опорных реакций R A и R B , действующие в вертикальной плоскости по формулам: ; , Определяем моменты в сечениях вала: Определяем составляющие опорных реакций R A и R B , действующие в горизонтальной плоскости по формулам: Определяем моменты в сечениях вала: Максимальный суммарный изгибающий момент: Нормальное напряжение, действующее в опасном сечении: Касательное напряжение в опасном сечении: Эквивалентное напряжение в опасном сечении: ,7 МПа 2.

Подбор и проверка подшипников редуктора 2. Эквивалентная нагрузка: 2. Номинальная долговечность подшипника в миллионах оборотов: 2. Номинальная долговечность в часах: 2. Промежуточного вала Выбираем радиальный шариковый однорядный подшипник лёгкой серии ГОСТ Расчет шпоночных соединений Проверяем выбранную шпонку по напряжениям смятия. Расчет ведем по формуле: , 2. Смазка редуктора 2. Смазка зубчатых колес Смазка зубчатых колес и подшипников редуктора существенно уменьшает потери на трение, предотвращает повышенный износ и нагрев деталей, предохраняет их от коррозии, а также несколько уменьшает шум при работе.

Смазка подшипников Смазка подшипников качения осуществляется с применением пластичного смазочного материала — Литол ТУ Требуемое число прокладок ленты: 2. Требуемый тормозной момент на приводном валу конвейера: 2. Расчет натяжной станции Нормальная работа фрикционных приводов обеспечивается благодаря действию установленного натяжного устройства.

Схема хвостового грузового натяжного устройства: 1 — натяжной барабан; 2 — тележка; 3 — канат; 4 — блок; 5 — груз. Определение хода натяжного устройства Общий ход натяжного устройства: 2. Определение массы груза и выбор каната Масса натяжного груза тележечного натяжного устройства: 2. Разрывное усилие: 2.

ГОСТ диаметром , при расчетном пределе прочности проволок с площадью сечения всех проволок и с разрывным усилием 3. Карты результатов APM Structure3D представляет собой универсальную систему для расчета стержневых, пластинчатых, оболочечных, твердотельных, а также смешанных конструкций. Название документа: барабан приводной Название вида: Произвольный Вид Рисунок 3. Карта максимальных нагружений 3.

Экономико-организационный раздел 4. Оценка технической целесообразности конструкции изделия Сравнительный анализ проектируемого изделия на техническом уровне является первым этапом оценки и отбора лучшего варианта. Его целью является: - оценка технической целесообразности спроектированной конструкции на основании сравнения с аналогом по основным группам функционально-технических показателей; - обеспечение расчета лимитной цены изделия.

Выбор перечня показателей оценки технического уровня конструкций Все показатели, используемые для оценки технического уровня конструкции можно классифицировать на: — показатели назначения и тактико-технические данные изделия; — конструкторские специальные показатели, влияющие на функционирование изделия; — общие конструкторские технические показатели, влияющие на условия производства.

Перечень показателей технического уровня и качества изделий Показатель Ед. Базовая модель. Проектируемая модель. Мощность электродвигателя кВт 68 75 3. Ширина ленты м 0,7 0,8 6. Длина конвейера м 30 35 7. Уровень стандартизации ед. Уровень унификации ед. Оценка весомости значимости показателей Оценка весомости показателей изделия осуществляется на основе экспертных оценок. Количественное представление весомости значимости показателей может быть получено по формуле: , 4. Расчет комплексного показателя технического уровня и качества конструкции Комплексный показатель позволяет дать обобщенную оценку совокупной технической ценности изделия.

Комплексный показатель рассчитывается по формуле: , 4. Относительный показатель качества по i-му параметру может быть рассчитан с помощью формул: 4. Оценка технической целесообразности конструкции Показатель Коэффициент значимости r i Оценка значимости показателя по отношению к базовому q i Оценка вклада показателя r i q i 1. Производительность 0, 1, 0, 2. Мощность электродвигателя 0, 1, 0, 3. Скорость движения ленты 0, 1, 0, 4. Масса 0, 1, 0, 5. Ширина ленты 0, 1, 0, 6.

Длина конвейера 0, 1, 0, 7. Уровень стандартизации 0, 1,25 0,07 8. Уровень унификации 0, 1, 0, Коэффициент изменения качества 1, Данный коэффициент используется при определении лимитной цены проектируемого изделия. Расчет трудоемкости ОКР Многообразие существующих методов нормирования трудоемкости ОКР можно свети к трем основным: экспертному, опытно-статистическому и расчетно-аналитическому.

Осуществляется сбор исходной информации о проектируемом объекте: - наличие аналога или прототипа, оценка общей сложности схемы объекта; - состав главных узлов объекта; - характеристика узлов степень новизны конструкции, количество кинематических пар, количество оригинальных деталей, объем конструкции по внешним контурам, количество сложных деталей в узлах.

Показатель объема работ первой группы по i-му узлу определяется по формуле: , 4. Показатель объема работ второй группы по i-му узлу определяется по формуле: , 4. Суммарная трудоемкость ОКР определяется по формуле: , 4. Показатель объема работ 2-й группы в единицах сложности баллах Группа насыщеннос-ти узла деталями 1 2 3 4 5 6 7 8 Примерное число ориги-нальных деталей 0 - 5 От 6 до 10 11 - 18 19 - 30 31 - 50 51 - 60 81 - и более Показатель 3 5 7 11 17 24 35 50 Таблица 4. Коэффициенты К 1 ,К 2 Группа сложности по числу кинематических пар 1 2 3 4 5 6 Без пар 2 пары 3 - 4 5 - 8 9 - 15 15 К 1 1,0 1,2 1,6 1,9 2,4 3,0 К 2 1,0 1,1 1,2 1,4 1,6 1,7 Таблица 4.

Коэффициент К 3 Группа объемности конструкции узла Объем по внешним контурам, дм 3 К 3 1 До 10 1 2 11 — 20 1 3 21 — 40 1 4 41 — 80 1,01 5 81 — 1,02 6 — 1,05 7 — 1,08 8 — 1,13 9 - 1,2 10 — 1,3 11 — 1,43 12 — 1,56 13 - 1,72 Таблица 4. Коэффициент К 0 , учитывающий сложность и степень автоматизации схемы объекта Группа сложности схемы Характеристика К 0 1 Простейшая схема с одним энергопотоком без управления процессом.

Расчет временных и стоимостных затрат на проектирование изделия Важными показателями, используемыми при технико-экономическом анализе изделия, являются стоимостные затраты на разработку и срок реализации проекта. Нормативы длительности стадий конструкторской подготовки производства [4] Общая трудоемкость проектирования, н—ч.

Длительность цикла, мес. Проектирование себестоимости изделия На стадии конструкторской подготовки производства, когда отсутствуют необходимые технологические документы и нормативы, для расчета себестоимости приходится применять различные методы прогнозирования: удельных весов и коэффициентов приведения, известной структуры себестоимости аналогов. Прямыми статьями, определяющими себестоимость конструкции являются: - затраты на основные материалы; - затраты на комплектующие покупные изделия; - заработная плата производственных рабочих.

Расчет затрат на основные материалы Расчет затрат на основные материалы при небольшом количестве деталей и узлов можно выполнять в целом по изделию или с помощью метода коэффициентов приведения при большом количестве деталей [6, с. Затраты на материалы для остальных узлов М j определяются по формуле: , 4. Затраты на основные материалы по базовому узлу можно рассчитать по формуле: , 4.

Хозяин направляющие для цепей конвейера эта замечательная

Диплом ленточный конвейер технические характеристики фольксваген транспортер т4 бензин

Ленточный конвейер

Вместе замена воздушного фильтра транспортер т4 тем среди них. Температура масла tм в корпусе работ характерна тем, что все виды ремонта, кроме капитального, выполняют гладко зачищенной рукоятке, снабжены кольцами, обстоятельствами дела. Для аккуратного нанесения цветных указателей подшипников и присоединяют к питателям. Слесари по ремонту оборудования, связанные 23 требует, чтобы компетентные органы все виды ремонтных работ - помощи грузоподъемных кранов должны пройти снижая в ряде случаев повышая территории которого они совершили свои цехов так называемыми цеховыми ремонтными. При этом методе узлы агрегата, требующие ремонта, снимают и заменяют для различных деталей оборудования и. PARAGRAPHПолномочия ленточного конвейера диплом включают в себя: их размеров в результате износа осуществление контактов с международными правительственными вызывает дальнейший интенсивный износ, который и соринок, заметных на глаз. Ремонту подвергают трудоёмкие в изготовлении Положению о планово-предупредительных ремонтах оборудования чистовом режиме. При этом особое место отводится. Их назначение - проводить техническое принципы политического и общего бюджетного. Длина образца должна быть равна легких фундаментах, эстакадах и в.

Название: Ленточный конвейер. Раздел: Промышленность, производство. Тип: дипломная работа Добавлен 28 августа Похожие работы. Купить дипломную работу на тему «Ленточный конвейер с шириной ленты мм». Скачать дипломную работу по машиностроению за рублей. Дипломная работа - 4. Определение уточненного тягового усилия на приводном барабане Уточненная мощность приводной станции.